Jump to content
forum-okna.ru

Служба качества как система.


Recommended Posts

Что-то все только о контроле качества на производстве. А проверка качества монтажа как поставлена?

У нас работает только выборочный контроль качества (т.к заказчики в основном - розница) время от времени приезжаю на объекты, на разных стадиях производства работ. Если, случается брак ,то бригада под особым контролем.

У нас был специальный человек для контроля монтажей, теперь контроль на бригадире, ну и мы, гарантыйщики :D, периодически уделяем время.

Link to comment
Share on other sites

  • 2 months later...


Оконный портал tybet.ru | Подписка на новости | Бесплатные объявления | Наша телега | База оконных знаний | ОНЛАЙН-ВЫСТАВКА



В принципе, проблема приемки службой ОТК на начальном этапе была в том, что контролер, реально осматривающий оконный блок не мог точно определить его номер среди совершенно одинаковых, так как многие расчетные программы заточены на принцип "блок №1, количество 6". Какой блок проверили? На каком конкретно были выявлены отклонения? как не допустить бракованный блок на склад? как понять, что именно этот блок не пропускать на склад при том, что цеховым все это не выгодно? И еще куча мелких вопросов. В общем внедрить нечто внятное без строгой системы учета и идентификациии продукции и проверяющих невозможно.

 

На чем все основано.

 

1. У нас внедрено штрихкодирование абсолютно всей продукции.

2. Работа ОТК оплачивалась строго по количествам осмотров блоков с электронной фиксацией в базе данных кодов браков каждого блока.

3. Склад готовой продукции принимает блоки исключительно по штрихкодам, наклеенным контролером службой ОТК и никак иначе. У каждого контролера свой персональный код.

 

 

Вкратце, как это работало.

 

Контролер ОТК с помощью электронного терминала сбора данных при проверке считывал производственный штрихкод, что означало, что данный блок предъявлен к осмотру, далее вводил в терминал код брака или код соответствия. После этого, сбросив данные в ПК получал на принтер этикетку со штрихкодом для блоков, прошедших контроль и наклеивал их. Их можно было сдать на склад. Остальные же блоки отправлялись на исправление. Исправлять можно было до посинения и все браки оставались в базе данных навсегда. Если контролер ОТК и руководитель цеха не находили общего языка, то руководитель мог распечатать этикетку со своим личным кодом и вопрос ответственности потом решался быстро. Редко когда руководитель брал на себя ответственность...

 

Система позволяла получать статистические данные и принимать на их основе управленческие решения. Вопрос о количестве параметров, по которым принимается блок - гибкий вопрос. Хочешь 2 параметра, хочешь 22.

 

Конечно же, любая система контроля качества подразумевает не только ОТК, но и, преже всего, операционный контроль и конечно контроль качества материалов. Возможно, мы пошли и не верным путем, начав с конца, со сплошного контроля готовой продукции, но имея статистику браков, мы могли выбирать приоритетные направления дальнейшего движения, вектор развития так сказать...

для чего фиксировать номер изделия в базе если выявлен брак, почему нельзя его просто отправить на переделку , а фиксировать номера только принятых изделий?

сколько тратит ОТКашник на приемку изделия если ему необходимо после каждого бежать к компику и печатаь штрих код ? или у вас переносные сканеры с встроенными принтерами?

у нас тоже есть ОТК, но при создании статистики по выявленным дефектам (читай по забракованным изделиям) нам не ребуются номера заказов.

есть ли у вас норматив, время отведенное на приемку одного изделия?

для чего нужно знать подавалось ли изделие к осмотру?

у нас проще - принято или не принято. не принято значит устраняйте брак и переводите изделие в разряд принято. далее так же как и всех - печать и на склад храниться.

если не трудно опишите подробнее операционный контроль и приемку материалов.

не совсем понятно сколько раз в смену и на каких участках и главное кто и что проверяет?

заранее благодарен.

 

С некоторых пор, отказался от испытаний сварных швов по ГОСТ схема А. По моему глубокому убеждению и личному опыту статические испытания сварного шва не очень информативны по качеству сварки. В 98% случаев при статических испытаниях створка или рама нагруженная по схеме А висит в течение времени, значительно превышающее 3 минуты. Подавляющее большинство трещин появляются на завершающей стадии - когда происходит установка штапиков. Всё дело в том, что в этом случае происходит динамическое (короткое по времени) нагружение материала, а как известно для большинства материалов показатели прочности очень зависят от скорости нагружения. Так что, по образцу провисевшему сутки, без образования трещины, нельзя гарантировать качество сварного шва всей оптимизации или партии.

думаю зря перестали, просто когда у вас одна из голов сварочника начнет косячить вы узнаете об этом весьма не своевременно, потери будут большие.

у меня тоже периодически перестают, грят не успели или еще чего выдамают. но выявляю и пресекаю. ведем статистику опять же.

вообще смену начинаем с пайки контуров в помойку, так в инструкции на стонок написано. потом уже начинаем боевыз загтовки в сварочник сувать.

 

значит все-таки есть ОТК. а у некоторых нет вообще.. типа а зачем? оборотов нет... ошибок не делаем... :D

ага, есть такие знакомые, интересуюсь как по рекламациям работают, грит типа нету брака, ну понятно, дальше бессмысленно распрашивать :D

 

Теперь как все работает:

Начинаем проверку с поступивших материалов и комплектующих. Существует список тех материалов которые необходимо проверять, а так же известны «проблемные точки» на которые надо обращать особое внимание.

 

Далее идет проверка операционная и приемо-сдаточная, а так же анализ поступивших рекламаций, если интересно, расскажу чуть позже подробнее.

пожалуйста подробнее про проверку поступивших материалов, кто сколько когда и чем проверяет. Трудно представить учитывая перечень номенклатуры начиная от основных профилей и заказнчивая саморезами с некачественной бурголовкой. неужели все перебираете? или условно отделили крупняк от мелочевки и на последнюю забили?

Link to comment
Share on other sites

Штрихкодов нет. У инженера ОТК, просто печать с логотипом.

 

У нас этим ведает технолог

 

Сами рабочии. Брак разбит "на внутренний" и "внешний".

"Внутренний" до ворот прдприятия, "внешиний" - за воротами.

За "внутренний" брак выявленный на любой операции - никаких взысканий.

Уехало окно к заказчику - выезд мастера рекламационного отдела оплачивает бригада по полной программе. Если необходима допустим переделка, то переделывается сразу в ущерб сменного задания. А за своевременное выполнение сменного задания у нас бонус.

 

Инженер ОТК, каждое утро. Весь ассортимент.

но как? как инженер ОТК и изделия принимает и уголки рвет на стенде? чтоб порвать уголки их нужно сначала напилить, потом заармировать, потом сварить, потом распилить, потом зафиксировать с грузом или динамометром, потом данные зафиксировать на бумаге (не говорит же он вам типа все в норме начальник, поверь мне я же оТК). далее следует уборка рабочего места.

кстати, ОТК это инженер или инженерша? и весь ассортимент... сколько рук у этого умельца и цена соответсвенно какая?

Link to comment
Share on other sites

1.для чего фиксировать номер изделия в базе если выявлен брак, почему нельзя его просто отправить на переделку , а фиксировать номера только принятых изделий?

2.сколько тратит ОТКашник на приемку изделия если ему необходимо после каждого бежать к компику и печатаь штрих код ?

3.или у вас переносные сканеры с встроенными принтерами?

4.у нас тоже есть ОТК, но при создании статистики по выявленным дефектам (читай по забракованным изделиям) нам не ребуются номера заказов.

5.есть ли у вас норматив, время отведенное на приемку одного изделия?

6.для чего нужно знать подавалось ли изделие к осмотру?

у нас проще - принято или не принято. не принято значит устраняйте брак и переводите изделие в разряд принято. далее так же как и всех - печать и на склад храниться.

7.если не трудно опишите подробнее операционный контроль и приемку материалов.

8.не совсем понятно сколько раз в смену и на каких участках и главное кто и что проверяет?

заранее благодарен.

 

отвечу по порядку, хотя порядком не люблю вопросы типа: "зачем?" и "нафига это нужно?"

1. Для того, чтобы знать сколько раз один и тот же блок переделывали. Увы, бывает, что при переделке появляется новый брак. Блок и так просто отправляется на переделку, только информация об этом остается.

2. блоки проверяются на всей линии остекления длиной 18м. Проверку осуществляли только по нескольким наиболее важным параметрам, поэтому не более 30с на блок. Отпечатывается сразу лента на все блоки, стоящие на линии остекления.

3.Не сканер, а терминал сбора данных и естественно переносной. принтер стационарный.

4. А мы еще при получении претензии от клиента проверяем кто и когда проводил проверку и не увидел дефект, обнаруженный клиентом. Далее оргвыводы.

5. Норматива нет.

6. Для расчета заработной платы ОТК в том числе. Для отслеживания, сколько раз переделывали - далее выводы.

7. Приемки материалов как таковых нет. Тот, кто работает на пиле отслеживает профиль.

8. Операционный контроль не может быть раз или два в смену. Он постоянен. Выполняет работник на своей операции, проверяет предыдущую. Это теория. На практике это самый сложный,но самый эффективный способ контроля.

Link to comment
Share on other sites

но как? как инженер ОТК и изделия принимает и уголки рвет на стенде? чтоб порвать уголки их нужно сначала напилить, потом заармировать, потом сварить, потом распилить, потом зафиксировать с грузом или динамометром, потом данные зафиксировать на бумаге (не говорит же он вам типа все в норме начальник, поверь мне я же оТК). далее следует уборка рабочего места.

кстати, ОТК это инженер или инженерша? и весь ассортимент... сколько рук у этого умельца и цена соответсвенно какая?

 

Начнем с того, что у меня инженер ОТК окна не делает, а проверяет качество. Поверьте, у меня есть кому пилить, армировать, варить, а также существует специалист (это она) по перемещению отходов производства в места их утилизации. С доставкой (т.к. сварщикам работать без отмашки ОТК запрещено) и уборкой (наличие в штате специально обученного человека) уголков, к месту их испытания инженер ОТК проблем не испытывает.

Далее, начинается невозможное...

Инженер ОТК, проходит 5 м от стенда остекления

1) Закрепляет уголок (первой по сменному заданию системы профилей)

2) Устанавливает динамометр на 900Н

3) Идет дальше проверять окна

4) Возвращается обратно и убеждившись, что все нормально дает отмашку сварщику.

5) Записывает показания в журнал, который лежит рядом - ручкой которая всегда лежит в кармане.

 

таким образом на испытания рамы и створки одной профсистемы тратится не более 15 мин.

 

кстати, ОТК это инженер или инженерша?

 

ИЛИ

сколько рук у этого умельца

две

цена соответсвенно какая?

 

Зависит от кол-ва проверенных окон и кол-ва выявленного брака - не выявила ничего, значит - не работала.

Edited by AllBan
Link to comment
Share on other sites

  • 1 month later...
В этом вопросе главное не перебюрократизироваться(тьфу, чуть язык не вывихнул :) ), а то будет как на одном известном мне заводе, работает один сборщик, а за ним стоят и сопят двое(охранник и отк).

 

это где так? если не секрет... видел подобное в кино , но там кокс и герыч фасовали ;)

Link to comment
Share on other sites

если попытаться подытожить, то получается, что во всех озвученных случаях (равно как и у нас) ОТК есть и есть входной контроль. у кого-то ОТК это отдельный специалист, у кого-то по совместительству. Одно объединяет всех - входной контроль материалов - он осуществляется на рабочих участках.

и если выявляется брак материалов, то он отставляется в строну и рабочий берет другой материал, если и там выявляется брак, то он снова отставляет брак и берет новый материал. и так на всех участках.

если материал в цех завезен в ограниченном количестве (ну чтоб учитывать легче было, чтоб хищения свести к минимуму), то для выполнения дневного задания материала не хватает.

Пунктов вторым хочется озвучить оформление брака, кто-то же должен написать рекламацию определив тип брака и уведомить поставщика и вообще взять этот вопрос под контроль ( а там и фурнитура и профиль и гамневые попались саморезы...).

и далее возникает вопрос (к чему все собственно вполне логично и идет) - входной контроль, как это?

я для себя не могу нарисовать картинку в голове как его организовать таким образом, чтоб рабочий в цехе не занимался выбраковкой, а занимался выполнением своих операций. либо нужно перерабатывать то, что дают, либо еще при приемке на склад все осматривать, но это вообще не реально штат нужно увеличить вдвое, либо снижать производительность с расчетом на то, что рабочий на своем месте будет заниматься выбраковкой вместо производства.

как то так получается?

Link to comment
Share on other sites

  • 4 weeks later...
... я для себя не могу нарисовать картинку в голове как его организовать таким образом, чтоб рабочий в цехе не занимался выбраковкой, а занимался выполнением своих операций. либо нужно перерабатывать то, что дают, либо еще при приемке на склад все осматривать, но это вообще не реально штат нужно увеличить вдвое, либо снижать производительность с расчетом на то, что рабочий на своем месте будет заниматься выбраковкой вместо производства.

как то так получается?

 

Нужно просто внедрять понятие "качество" в сам процесс производства и, соответственно, в головы сборщиков. Как правило, какой-то этап сборки конструкции является "узким" местом с точки зрения времени выполнения операции. Если речь идет о так называемой конвеерной сборке, когда никто никуда не бегает, а стоит на своем месте и ждет пока к нему поступит полуфабрикат от предыдущего сборщика, то время на проверку есть всегда. Для примера можно взять линейку по сборке рам: первый сборщик получает сваренный "квадрат", его задача установить импост + подставочник и отдать полуфабрикат дальше по конвееру и т.д. Крайняя операция в этой линейке - установка фурнитуры в раму. Вот эта операция, как правило, "тормозит" конвеер. Таким образом, у первого звена в этой цепочке (установка импоста + подставочник) ВСЕГДА есть время на проверку хотя бы геометрии "квадрата", качества сварки/зачистки и вообще внешнего вида. Аналогичную проверку можно и нужно осуществлять на каждом этапе. Вопрос только в том, КАК добиться этого от сборщиков. Плодить ОТК для выполнения этих проверок на каждом этапе - уже изначально бред.

 

С уважением! :thumbsup:

Link to comment
Share on other sites

  • 2 weeks later...
Нужно просто внедрять понятие "качество" в сам процесс производства и, соответственно, в головы сборщиков. Как правило, какой-то этап сборки конструкции является "узким" местом с точки зрения времени выполнения операции. Если речь идет о так называемой конвеерной сборке, когда никто никуда не бегает, а стоит на своем месте и ждет пока к нему поступит полуфабрикат от предыдущего сборщика, то время на проверку есть всегда. Для примера можно взять линейку по сборке рам: первый сборщик получает сваренный "квадрат", его задача установить импост + подставочник и отдать полуфабрикат дальше по конвееру и т.д. Крайняя операция в этой линейке - установка фурнитуры в раму. Вот эта операция, как правило, "тормозит" конвеер. Таким образом, у первого звена в этой цепочке (установка импоста + подставочник) ВСЕГДА есть время на проверку хотя бы геометрии "квадрата", качества сварки/зачистки и вообще внешнего вида. Аналогичную проверку можно и нужно осуществлять на каждом этапе. Вопрос только в том, КАК добиться этого от сборщиков. Плодить ОТК для выполнения этих проверок на каждом этапе - уже изначально бред.

 

С уважением! :(

 

спасибо, я тут на днях еще папку переработчика Rehau почитал в части операционного контроля. так и есть, даже немцы говорят операционный контроль возлагается на операторов.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Пришел к пониманию того, что меня не устраивает наша система качества. Качество у нас какое-то бессистемное, скорее привычное - привыкли делать хорошо. Но долго по инерции боюсь катиться не получится... В связи с этим хотелось бы понять как работают другие... Предлагаю обсудить.

 

P.S. Очень прошу принять участие :D

 

У нас на производстве участок ОТК совмещён с участком установки стеклопакетов и штапиков. Штапиковщики по совместительству являются контролёрами ОТК. Изделия проверяются, что можно исправляется на ОТК, а что нельзя - отправляется на переделку. Ведётся журнал, изделия маркируются. Монтажи и откосы проверяются мной (технолог по монтажу и отделке) постоянным посещением объектов и ведением статистики.

Link to comment
Share on other sites

У нас на производстве участок ОТК совмещён с участком установки стеклопакетов и штапиков. Штапиковщики по совместительству являются контролёрами ОТК. Изделия проверяются, что можно исправляется на ОТК, а что нельзя - отправляется на переделку. Ведётся журнал, изделия маркируются. Монтажи и откосы проверяются мной (технолог по монтажу и отделке) постоянным посещением объектов и ведением статистики.

 

Здесь есть один большой минус в такой системе, коллега. А именно, если обнаружится на участке остекления брак с участка заготовки, вы представляете ЧТО будет, когда вы пойдете по обратной цепочке?! Сколько бракованных изделий будет напилено, наварено и собрано? Поэтому, если самими работниками не осуществляется операционный контроль на своем участке, то необходимо контролеру ОТК вести пооперационный контроль своими силами хотя бы раз в 1-2 часа. Иначе, как я уже говорил, можно получить огромную кучу "дров"!

Link to comment
Share on other sites

Здесь есть один большой минус в такой системе, коллега. А именно, если обнаружится на участке остекления брак с участка заготовки, вы представляете ЧТО будет, когда вы пойдете по обратной цепочке?! Сколько бракованных изделий будет напилено, наварено и собрано? Поэтому, если самими работниками не осуществляется операционный контроль на своем участке, то необходимо контролеру ОТК вести пооперационный контроль своими силами хотя бы раз в 1-2 часа. Иначе, как я уже говорил, можно получить огромную кучу "дров"!

 

Совершенно с Вами согласен коллега! Просто на на участке штапиковке находится, так называемый, выходной контроль. А так на каждом участке есть бригадир, который несёт персональную ответственность за качество на своём участке и он у себя на участке и приглядывает за всем. Просто у нас очень хороший коллектив в цехе и парни, составляющие основной костяк бригад сами как ОТК. А так за всем не уследишь, тем более там в сезон такое твориться, в участки лучше не заходить - зашибут - схватят - распилят - за армируют - сварят - зачистят и ещё петель на задницу (простите) накрутят - там ещё и к тому же тесновато, всё летает и всё в постояном движении находится - у них каждое движение отточено и если там ещё будут контролёры ОТК ходить, то я точно Вам говорю коллега, из них там окошек живых ходячих поворотно-откидных наделают нечаяно. А если серьёзно - у них производительность сразу процентов на 30 упадёт, а в сезон это очень плохо. Вот у владельцев будет новый цех по просторнее, там уже они полноценную службу ОТК и создадут...

Link to comment
Share on other sites

У Вас может быть, а у нас пока по другому и не получится...

 

Простите, что ёрничаю. Просто не верю, когда слышу, что без всякого контроля может быть нормальное качество. Допускаю на очень маленьких производствах…

Link to comment
Share on other sites

Простите, что ёрничаю. Просто не верю, когда слышу, что без всякого контроля может быть нормальное качество. Допускаю на очень маленьких производствах…

 

Да не... Всё нормально... Просто у нас есть контроль, но не на том уровне как хотелось бы мне, технологу, но так как я не хозяин предприятия и не знаю всех обстоятельсвт и мотивов работы нашего руководства, то я не имею права их судить - ещё не извесно как бы мне пришлось на их месте выкручиваться... При этом я их уважаю и верю им, раз сейчас по другому нельзя, значит будем прорываться так и стараться "выжимать" из данной ситуации всё что можно...

  • Upvote 1
  • Downvote 6
Link to comment
Share on other sites

Да не... Всё нормально... Просто у нас есть контроль, но не на том уровне как хотелось бы мне, технологу, но так как я не хозяин предприятия и не знаю всех обстоятельсвт и мотивов работы нашего руководства, то я не имею права их судить - ещё не извесно как бы мне пришлось на их месте выкручиваться... При этом я их уважаю и верю им, раз сейчас по другому нельзя, значит будем прорываться так и стараться "выжимать" из данной ситуации всё что можно...

То что выжимаете по полной это конечно здорово, но в одном я твердо уверен, система качества должна быть независимой от производства, а если качество бригады проверяют опять же члены этой самой бригады, это не есть гуд. Не знаю как у вас, а у нас накосячившая бригада наказывается, соответственно, некоторые спорные моменты они могут и пропустить, плюс переделка изделий снижает скорость, а значит выработку, а значит ЗП, что также является серьезным демотиватором в выбраковке изделий.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

То что выжимаете по полной это конечно здорово, но в одном я твердо уверен, система качества должна быть независимой от производства, а если качество бригады проверяют опять же члены этой самой бригады, это не есть гуд. Не знаю как у вас, а у нас накосячившая бригада наказывается, соответственно, некоторые спорные моменты они могут и пропустить, плюс переделка изделий снижает скорость, а значит выработку, а значит ЗП, что также является серьезным демотиватором в выбраковке изделий.

 

Полностью с Вами согласен. Т.к., как ни крути, но рабочие заинтересованы больше (и на много больше) в количестве. Они ведь зарабатывают за количество. Пока не начали наказывать/премировать за качество, ситуация не менялась. Не помогали ни уговоры, ни разговоры, ни ... т.д. Такая у нас страна, такие у нас люди... К моему глубокому сожалению.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

  • 11 months later...

В рамках этой тенденции лично меня интересует вопрос: что такое ГОСТ? - максимум, к которому надо стремиться или минимум, от которого надо отталкиваться?

 

Практик, во многих компаниях есть надежда на новые ГОСТы, как на инструмент "оценки минимум", так как на рынке сейчас преобладает тенденция к минимальным затратам и получению максимальной прибыли.

Что касается минимума - то например ГОСТ по определению качества ПВХ профилей ждут многие компании, так как требования к определению соответствия внешнего вида профилей у всех разные. Например к наличию экструзионной "матовости". с близкого расстояния - около 50см она видна, но с метра - уже нет.

Уже сейчас многие компании изготавливающие окна столкнулись с большим всплеском требовательных покупателей, которые проверяют даже наличие мелких царапин на стекле(их обычно сразу шлифуют пастой..), но это факт. За прошедший год появились случаи обращения граждан в суды... Так что надежда на новые ГОСТЫ конечно есть.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Я думаю ГОСТ это не максимум и не минимум, в плане определения соответствия требованиям покупателей, многие требования ГОСТа никогда не станут требованиями живых людей, и в то же время то, что нужно людям, зачастую там не отражено. С другой стороны, конечно при всей рекомендательности ГОСТа, желательно изготавливать хотя бы не ниже на случай экспертиз, т.к. любое несоответсвие, в суде будет повернуто не вашу пользу даже, если оно не имеет никакого значения для заказчика, и не было указано в первоначальной претензии(добрые люди научат :angry:)

Link to comment
Share on other sites

  • 2 weeks later...
  • 1 month later...

У нас на производстве участок ОТК совмещён с участком установки стеклопакетов и штапиков. Штапиковщики по совместительству являются контролёрами ОТК.

Это ещё и от людей зависит, у нас на заводе если бы я над "душой" у остекления не стоял бы, то каждое второе окно уходило бы с конвейера со щелями в штапике, с перепадами штапика в плоскости и т.д. Я уже молчу о других дефектах, на которые производство просто глаза закрывает ...

Link to comment
Share on other sites

  • 1 year later...

Как это организовано у меня:

 

Иерархия:

1. Руководитель производства – сменный мастер участка – рядовой сотрудник.

2. Руководитель производства – технолог – помощник технолога (оператор).

 

В наличии печати ОТК с фамилиями у каждого мастера, технолога.

 

Сменный мастер обязан:

  • на своем участке "обязан" отштамповать 20% продукции (Обязанность указывается специальной меткой на задании);
  • сделать все необходимые тесты или подготовить образцы для технолога; (сварить уголок, сделать тесты адгезии герметиков, записать в определенные моменты времени температуру нагревательных элементов, влажность и температуру воздуха и т.д.);
  • написать наряд на повторное производство в случае брака;

Технолог обязан:

  • Получить от мастера необходимую информацию, заготовки для тестов и т.д.;
  • Проанализировать и занести в журнал ОТК результаты;
  • Отштамповать 10% продукции (5% из числа той продукции, которую уже осмотрел мастер, 5% случайно);

Оплата труда сотрудникам - сдельная.

 

 

Теперь о системе штрафов:

  • Брак, обнаруженный внутри цеха (не приводящий к срыву сроков) - бесплатен для сотрудников;
  • Повторное производство (включая время на разбор бракованной продукции) - не тарифицируется при расчете оплаты труда;
  • Если к клиенту уехала продукция - вычет с бригады;
  • Если к клиенту уехала продукция, со штампом ОТК мастера смены - вычет с бригады + вычет*2 лично с мастера;
  • Если к клиенту уехала продукция, со штампом ОТК технолога - вычет с бригады + вычет*2 лично с технолога;
  • Если к клиенту уехала продукция, со штампом ОТК Мастера и ОТК технолога - вычет*2 лично с мастера + вычет*2 лично с технолога + вычет*2 лично с руководителя производства;

Дополнительно устраиваются дни тотальной проверки по одному-двум параметрам (геометрия, чистота и т.д.)

 

 

 

Чтобы это все работало, как было задумано, пришлось решить следующие задачи:

1. Ничто не должно уйти повторно в производство без оформления внутренней рекламации; - любая попытка спрятать = воровство вычет*5 со всех участников сговора.

2. Возможность точного учета поступающих рекламаций с привязкой к родительскому заказу (родительской рекламации);

3 Обязательный анализ причин рекламаций и стоимости их устранения - цифры говорят о наиболее "дорогостоящих рекламациях";

Link to comment
Share on other sites

  • 1 month later...

Система качества армейская система - "сделал -> доложил". Если вам интересна система качества, то могу попросить описать ее принципы действия начальника производства, у нас такая реализована.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

Система качества армейская система - "сделал -> доложил". Если вам интересна система качества, то могу попросить описать ее принципы действия начальника производства, у нас такая реализована.

Интересно.

Link to comment
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

 Share

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.



×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.