Jump to content
forum-okna.ru

Хранение деловых обрезков алюминия


Recommended Posts

Профиль сетки не маркируете, получается? Просто кинул в ячейку и потом уже сборка, а сверяетесь по таблице потом, верно?

С армировкой как поступаете, тоже кроите и маркером размер пишете?

 

 

Не маркируем. Нет смысла - всё ровно получается. И армировку не маркируем - отрезал - поставил в ячейку. При армировании на куске профиля ПВХ есть этикетка, на которой написано, откуда брать армир.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites


Оконный портал tybet.ru | Подписка на новости | Бесплатные объявления | Наша телега | База оконных знаний | ОНЛАЙН-ВЫСТАВКА



Блин, а мы до сих пор на армире маркерами пишем.

И болгаркой его пилим.

Хотя есть ленточная пила, способная за раз пол пачки распилить.

Значит надо буфер делать под армир.

 

Кстати, а зачем вам буфер под импоста?

Вы видимо пилите сначала раму, потом створку и в конце импост, верно?

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

Блин, а мы до сих пор на армире маркерами пишем.

И болгаркой его пилим.

Хотя есть ленточная пила, способная за раз пол пачки распилить.

Значит надо буфер делать под армир.

 

Кстати, а зачем вам буфер под импоста?

Вы видимо пилите сначала раму, потом створку и в конце импост, верно?

 

 

Импост в конце пилится.

У нас на армир - низкооборотиская циркулярка. Хочу в будущем купить ленточку, которая может пилить сразу пачку армировки и перейти на индексную систему армирования.

Буфер под импоста? Телега горизонтальная? Так, а куда его складывать, если не на телегу с ячейками? Удобно армировать - подкатил к шуруповёрту с одной стороны телегу с импостом с другой с армиром и вставляй армировку прямо на телеге горизонтальной и потом туда же после скручивания клади. Покатил телегу к сборочному столу и всё. Ребята берут то, что нужно. Беготни меньше, производительность больше.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Завтра же поменяйте очередность запуска профилей.

Сначала импост, потом створки и потом рамы.

Производительность увеличится, и буфер импоста выкиньте, потому что он не нужен, просто место занимает, сами в этом убедитесь.

 

Индексная система конечно вообще идеально, но блин, места под армир надо очень много.

И все время в обороте напиленной армировки пару пачек должно быть.

Я тоже пилу для этого купил, но нет таких объёмов и места, потому и пилим болгаркой.

Edited by smsinfo
  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Завтра же поменяйте очередность запуска профилей.

Сперва импост, потом створки и потом рамы.

Производительность увеличится, и буфер армира выкиньте, потому что он не нужен, просто место занимает, сами в этом убедитесь.

 

 

Не совсем понимаю, почему буфер для армира выкинется? Напиловка ПВХ профилей и армира это две разных операции и идеально совместить во времени напиловку ПВХ и армира при использовании раскроя хотя бы на 30 изделий нереально. Это раньше, когда без раскроя пилили, то два человека по одной карте пилили - один ПВХ, второй армир. Как без буфера? Раньше думали, что тот, кто пилит армир сразу и будет засовывать его, если рядом телегу с ПВХ-заготовками поставить - медленно очень оказалось.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Выкладываю обещанные фото

Сделали такие, но так толком не применились юзать. Выкладываешь поначалу красиво - удобно, начинаешь закладывать в рабочем процессе -ничего не получилось толкового.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Это была ошибка, с телефона пишу, неудобно, да ещё и неправильно написал.

Не армира, а импоста буфер.

 

А как получается, что и он не нужен? Если импост первым пилится, армируется, то он же всё равно должен где-то лежать, ждать рамы и створки! Логично его вертикально в стойку поставить. Или у Вас как-то по-другому устроен процесс, что импост не успевает накапливаться?

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Импост лежит уже обработанный с прикрученными креплениями или на столе, где вы его вставляете, или под этим самым столом.

 

НО ведь суть-то не меняется! Если импостов десять, то стойка не нужна, а если в раскрое 30-40 импостов, то по одному их таскать от одного рабочего поста к другому невыгодно, к тому же места на столе или под ним нужно прилично (то есть крадётся полезная площадь цеха).

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Меняется сам принцип работы.

У вас сейчас получается примерно следующее.

Сначала вы пилите рамы.

И потом после сварки они у вас складируются по стенам. И вы не можете ни уплотнение поставить, ни импост, ни отвёртки.

Потом вы пилите створки и после сварки ставить уплотнение и фурнитуру.

И опять створки складируете по стенам.

Потом всем цехом ждете, когда придут импоста, и только потом процесс начинается дальше.

На рамы начинаете навешивать импост, уплотнение, отвёртки, и потом только на остекление.

 

Поменяйте очередность запуска, и получите следующий результат.

Пилите импост, обрабатывает его, и сразу ставите крепления.

Потом начинают выходить створки после сварки, где надо ставите импост, уплотнение, фурнитура и потом на стенки или ячейки.

Потом начинают выходить рамы, сразу после зачистки ставите готовые импоста и погнали на уплотнение, и ответки.

И после ответок сразу же на остекление.

В итоге никто никого не ждёт, все постоянно в работе.

Экономия времени часа на два сразу.

 

А буфер, буфер потом сами выкинете, после того как поймёте, что он тупо не нужен...

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Я ведь тоже сначала сделал три одинаковых буфера, тоже думал один под импост.

Через две недели, как сменили схему запуска, буфер стал использоваться только для того, чтобы докатить импоста до стола. Позже он вообще стал резервным.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Меняется сам принцип работы.

У вас сейчас получается примерно следующее.

Сначала вы пилите рамы.

И потом после сварки они у вас складируются по стенам. И вы не можете ни уплотнение поставить, ни импост, ни отвёртки.

Потом вы пилите створки и после сварки ставить уплотнение и фурнитуру.

И опять створки складируете по стенам.

Потом всем цехом ждете, когда придут импоста, и только потом процесс начинается дальше.

На рамы начинаете навешивать импост, уплотнение, отвёртки, и потом только на остекление.

 

Поменяйте очередность запуска, и получите следующий результат.

Пилите импост, обрабатывает его, и сразу ставите крепления.

Потом начинают выходить створки после сварки, где надо ставите импост, уплотнение, фурнитура и потом на стенки или ячейки.

Потом начинают выходить рамы, сразу после зачистки ставите готовые импоста и погнали на уплотнение, и ответки.

И после ответок сразу же на остекление.

В итоге никто никого не ждёт, все постоянно в работе.

Экономия времени часа на два сразу.

 

А буфер, буфер потом сами выкинете, после того как поймёте, что он тупо не нужен...

Всё логично и очень грамотно! Тут наши мнения разошлись из-за того, что в каждом цехе может быть разное оборудование, его расстановка и разное количество работников.

У нас два двухголовых сварочника и заканчивается сварка рам и створок примерно в одно время (рамы начинают вариться раньше, но их и больше), а после все свободные на сборку переходят. В нашем случае было мало работников, в этом году мы меняем логику - набираем на каждый пост по работнику и делаем непрерывный цикл производства со смещением. Раньше одно задание начинали и пока не закончат, не начинают новое, а теперь каждый пост должен будет работать непрерывно. И вот при такой организации производства Ваш сценарий с "напиливанием" импостов вначале неизбежен.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Чтобы работать, не переставая, около сварки с утра уже должны стоять пирамиды с заготовками, обработанными и заармированными ещё вчера.

А чтобы тянуть непрерывно процесс надо, чтобы у вас в смену выходило более 120 конструкций при двух двухголовых сварках.

И должно быть не менее 2 буферов для рам, не менее 2 для створок.

2 углозачистных. И куча сборочных столов.

И цех квадратов так 500 минимум. Без учёта склада для профиля.

И склад готовой продукции квадратов 150 с зоной отгрузки.

Если все это есть, то тогда вперёд, с гордо поднятой головой.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

Чтобы работать, не переставая, около сварки с утра уже должны стоять пирамиды с заготовками, обработанными и заармированными ещё вчера.

А чтобы тянуть непрерывно процесс надо, чтобы у вас в смену выходило более 120 конструкций при двух двухголовых сварках.

И должно быть не менее 2 буферов для рам, не менее 2 для створок.

2 углозачистных. И куча сборочных столов.

И цех квадратов так 500 минимум. Без учёта склада для профиля.

И склад готовой продукции квадратов 150 с зоной отгрузки.

Если все это есть, то тогда вперёд, с гордо поднятой головой.

 

Описано с пониманием дела, именно к такой модели организации технологического процесса я и стремлюсь.

"Чтобы работать, не переставая, около сварки с утра уже должны стоять пирамиды с заготовками" это я и имел в виду говоря "делаем непрерывный цикл производства со смещением". Каждый участок должен быть загружен на 100% в каждую единицу рабочего времени. Если ему следовать, то быстро выявляются "узкие места".

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Чтобы работать, не переставая, около сварки с утра уже должны стоять пирамиды с заготовками обработанными и заармированными ещё вчера.

Если работать в две смены, то одна бригада пилит и армирует для следующей смены?

Или пильщики и армировщики выходят на работу не со "своей" бригадой?!

Как им зарплату считать? Как претензии по браку предъявить?

Link to comment
Share on other sites

Поймите одно, неважно как это будет работать у вас.

Машины (сварочные станки) не должны простаивать.

Так же как и люди должны придти с утра на работу и приступить к своей работе.

А вообще по идее, один пильщик должен обеспечить работой обе бригады.

И чтобы все это заработало как надо, нужно приложить ну просто много усилий.

Это должен быть завод.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Может кому-нибудь будет интересно наше решение по москитным сеткам. Используем пока 1 такой сортовик. Но в планах сделать таких 5 штук и использовать по мере необходимости. Изготовлено из ПВХ труб, взятых от архитектурной пленки, обшили листом металла, внутри каждой трубы сделали полку для ширин москитки.

post-89521-0-68313500-1425016966_thumb.jpg

post-89521-0-55780400-1425017035_thumb.jpg

  • Upvote 3
Link to comment
Share on other sites

Поймите одно, неважно как это будет работать у вас.

Машины (сварочные станки) не должны простаивать.

Так же как и люди должны придти с утра на работу и приступить к своей работе.

А вообще по идее, один пильщик должен обеспечить работой обе бригады.

И чтобы все это заработало как надо, нужно приложить ну просто много усилий.

 

Это должен быть завод.

Это и, правда, не просто. Потому как эффективное использование деловой обрезать возможно только в условиях высокой регламентации производства. Это и, правда, завод, а не цех и тем более не мастерская. Говоря завод, я имею в виду не размеры, а организацию.

В частности, волюнтаризм в части назначения очередности выполнения заказов должен быть полностью исключен. И т.д.... Должна быть выстроена четкая цепочка от первого звонка клиента и до подписания Акта сдачи.

Иначе дело табак... Иначе неизбежно не понимание как учесть заработную плату, как понять кто, где и как накосячил....

Там много всего. Использование деловой обрези - суть маленький эпизод... не более.

  • Upvote 3
Link to comment
Share on other sites

Это и, правда, не просто. Потому как эффективное использование деловой обрезать возможно только в условиях высокой регламентации производства. Это и, правда, завод, а не цех и тем более не мастерская. Говоря завод, я имею в виду не размеры, а организацию.

В частности, волюнтаризм в части назначения очередности выполнения заказов должен быть полностью исключен. И т.д.... Должна быть выстроена четкая цепочка от первого звонка клиента и до подписания Акта сдачи.

Иначе дело табак... Иначе неизбежно не понимание как учесть заработную плату, как понять кто, где и как накосячил....

Там много всего. Использование деловой обрези - суть маленький эпизод... не более.

То есть мы пришли к тому, что нужно внедрять на производстве MES подсистему как часть ERP системы ПРЕДПРИЯТИЯ в целом. И ведь действительно, сейчас это уже не прихоть и не блажь - прошли времена сверхприбылей в окнах ПВХ, когда каждый гаражник считал себя богом производства, которого ничему учить не нужно. Сейчас выживают лишь те, кто укрупняется, но не экстенсивно, тупо наращивая мощности, а интенсивно, оптимизируя каждый процесс, высчитывая, сколько шагов делают работники, автоматизируют операции оборудованием и программными комплексами. У нас в регионе уже второй год подряд "одноголовые" производства подписывающие маркерами заготовки по очереди закрываются и переходят в разряд дилеров.

И одним производством не отделаться - такой же подход нужен везде (приём заказов, замеры, доставки, монтажи). Я второй год постепенно иду по этому пути, есть некоторые успехи, но работы ещё непочатый край - продвигается (я бы сказал, силком продавливается) медленно, но зато то, что внедрено, окупается сторицей.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

С резиной зачётно :thumbsup: Попробуем перенять.

 

 

Для стеклопакетов я разработал немного другую систему:

 

5a632a47ee5e.jpg39328c78751a.jpg

 

Телеги по 20 ячеек на колёсах.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

То есть мы пришли к тому, что нужно внедрять на производстве MES подсистему как часть ERP системы ПРЕДПРИЯТИЯ в целом. И ведь действительно, сейчас это уже не прихоть и не блажь - прошли времена сверхприбылей в окнах ПВХ, когда каждый гаражник считал себя богом производства, которого ничему учить не нужно. Сейчас выживают лишь те, кто укрупняется, но не экстенсивно, тупо наращивая мощности, а интенсивно, оптимизируя каждый процесс, высчитывая, сколько шагов делают работники, автоматизируют операции оборудованием и программными комплексами. У нас в регионе уже второй год подряд "одноголовые" производства подписывающие маркерами заготовки по очереди закрываются и переходят в разряд дилеров.

И одним производством не отделаться - такой же подход нужен везде (приём заказов, замеры, доставки, монтажи). Я второй год постепенно иду по этому пути, есть некоторые успехи, но работы ещё непочатый край - продвигается (я бы сказал, силком продавливается) медленно, но зато то, что внедрено, окупается сторицей.

Я, к стыду своему, слабо владею терминологией... Все эти MES, ERP... пока - лес темный.

Тут важно соотносить затраты на внедрение этих систем с той прибылью (если она вообще есть), которую они приносят.

Но такое вот движение в сторону поточных производств оно вполне логично. Любую отрасль вспомните - тоже автомобилестроение... пока ФОРД не выдумал конвейер, автомобиль был штучным товаром для богатых.

А сейчас дошли до того, что модельный ряд обновляется раз в пару лет... без остановки процесса...

Поток себя оправдывает.

Правда, ТОЛЬКО в условиях потреблядства. Потому, что поток работает только при постоянном и мощном спросе.

  • Upvote 2
Link to comment
Share on other sites

Потому, что поток работает только при постоянном и мощном спросе.

Вот это и есть самая главная мысль.

Как только поток ослабевает, начинаются качели...

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

 Share

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.



×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.