Проблемы с ламинацией. Поделитесь опытом.

[А.В.]

Интересует праймирование при поточном производства с помощью фетра. Поделитесь опытом! Желательно с иллюстрациями! В частости - как подгоняется под конкретный профиль и как наносить праймер на рамочный профиль со стороны уплотнения.

 

 

Сложного ничего нет. Вырезается фигура из фетра повторяющая контур поверхности профиля на который наносится пленка. Толщина фетра около 2мм, называется он войлок рояльный кажется. Меняется по мере износа, когда уже становится совсем деревянным. Емкость с праймером устанавливается в начале линии, на возвышении ок.0,5м от уровня прохождения профиля (кому как удобней). Праймер самотеком через гибкий шланг (обязательно стойкий к растворителям) попадает на фетр и смачивает поверхность профиля. Обязательно присутствие краника для регулировки нанесения праймера на войлок. Праймер должен смачивать войлок, а не разливаться по поверхности профиля, и обязательно мокрая пленка праймера должна высушиваться до начала нанесения пленки. С загибом под уплотнение небольшая сложность. Войлок надо поточнее вырезать. К полиуретановому клею у меня отношение негативное. Сложен он для производства. Шланги необходимо чистить, сопло, печку, очиститель дорогой, да и с самим клеем проблем много было, включения например появились - необходимо всю упаковку дорабатывать. Кроме отсутствия растворителей - преимуществ не вижу. В свое время переделали даже установку с полиуретанового на полиэфирный клей. Новый ракельный узел изготавливали. Фотки нанесения праймера через войлок в течение дня выложу.

Изменено 10 марта, 2010 пользователем Семен

[radiolub]

Может, 2 см? Что-то в миллиметрах тонковато получается. Просто в комплекте со станком был кусок фетра -толщина как раз где-то 2 см. Да и держатели именно под такой расчитаны. Только когда мы в регионе запускали станок, коллега с Москвы станцию праймера снял, мол, будете мелкие заказы шпарить, она не понадобится. Со временем объемы раскрутились и практика показала обратное. Боялся запускать только потому, что думал, что станок в месте праймирования будет быстро загаживаться+доп.вытяжку надо делать. Минус ручного праймирования в том ,что когда делаешь двухстороннюю ламинацию ,праймер приходится наносить сразу на 2 стороны. Пока одна проходит через станок, вторая успевает загрязняться. Приходится по второму кругу протирать либо праймером, либо растворителем 821. Кстати, вопрос касательно ламинирования внутренней стороны. Как сделать так, чтобы праймер не стекал на профиль? Вроде бы в документации со станком был указан чертеж приспособления, напоминающего совочек ,по которому должен стекать праймер в поддон. Касательно клея. Видать, у вас нет такой проблемы, что в конце каждой смены приходится опускать "клеянку" в емкость с растворителем. Ибо весь тефлон, который должен защищать ее поверхность облетел через пол года. Плюс, клей с растворителем подразумевает наличие на станке сушильной камеры. У нас она 3-метровая. А значит лишний расход пленки. Полиуретан очень хорошо подходит заводам и тем, кто делает за раз большие объемы, так сказать - одни раз настроил и "Алга!". На 40м\мин на 257 клее не поработаешь. Ракельный узел изготавливали сами под заказ, или на заводе заказывали?

[А.В.]

Может, 2 см? Что-то в миллиметрах тонковато получается. Просто в комплекте со станком был кусок фетра -толщина как раз где-то 2 см. Да и держатели именно под такой расчитаны. Только когда мы в регионе запускали станок, коллега с Москвы станцию праймера снял, мол, будете мелкие заказы шпарить, она не понадобится. Со временем объемы раскрутились и практика показала обратное. Боялся запускать только потому, что думал, что станок в месте праймирования будет быстро загаживаться+доп.вытяжку надо делать. Минус ручного праймирования в том ,что когда делаешь двухстороннюю ламинацию ,праймер приходится наносить сразу на 2 стороны. Пока одна проходит через станок, вторая успевает загрязняться. Приходится по второму кругу протирать либо праймером, либо растворителем 821. Кстати, вопрос касательно ламинирования внутренней стороны. Как сделать так, чтобы праймер не стекал на профиль? Вроде бы в документации со станком был указан чертеж приспособления, напоминающего совочек ,по которому должен стекать праймер в поддон. Касательно клея. Видать, у вас нет такой проблемы, что в конце каждой смены приходится опускать "клеянку" в емкость с растворителем. Ибо весь тефлон, который должен защищать ее поверхность облетел через пол года. Плюс, клей с растворителем подразумевает наличие на станке сушильной камеры. У нас она 3-метровая. А значит лишний расход пленки. Полиуретан очень хорошо подходит заводам и тем, кто делает за раз большие объемы, так сказать - одни раз настроил и "Алга!". На 40м\мин на 257 клее не поработаешь. Ракельный узел изготавливали сами под заказ, или на заводе заказывали?

 

 

Да, фетр 2см, опечатался. Фото прилагаю. Чтобы праймер не стекал - делайте лотки, либо аккуратней вырезайте фетр. Все поправимо. С праймером обязательно вытяжку ставьте, если здоровья людей не жалко. Можете приспособить сток какой-нибудь, чтобы отработанный праймер по нему стекал. Только вытяжку обязательно на полу, пары тяжелые-вниз опускаются. Ракельный узел проектировали сами - заказывали на другом заводе.

[Bokken]

Здравствуйте. Очень знакомое фото.Фирме ЮККО привет.

1. Пузыри на плёнке. Проверить оснавной вал, вад должен быть без выбоин и царапин.

Если с валом всё ок проверьте температуру профиля при заходе под вал, t должна быть 30-40 гр.

на ощупь профиль будет достаточно тёплый. И как вариант после добавления в клей отвердителя клей

хорошо перемешать, и поставить на 1час в тёплое место. Скорость не должна привышать 12м в минуту.

Обязательно профиль должен быть сухим без подтёков праймера, так-же перед нанисением праймера

на профиле не должно быть воды.

2. Отклеевание плёнки. Скорей всего опть же нарушин температурный режим , чаще всего такое случается из

за плохого прогрева носика профиля. Поставьте на машину три тепловых пистолета ( если их ещё нет)

Под вал профиль должен поступать тёплым! Обязателен кратковременный подогрев пленки при заходе под

вал. Поднимите немного температуру в шахте после ракиля.

Как вариант. Проверте выработку щёчек на ракиле.

 

3. Если ваша машина с движущейся плёнконаносящей кореткой. К моему большому сожалению это диагноз.

 

С уважением Bokken/

[vitalS]

Хотел бы собрать установку для нанесения клея , буду рад если поможете,

а ещё хотел бы узнать возможно ли нанесение термоклея при помощи вальцов.

Праймер думал наносить при помощи валика, совсем не так как на рисунке, это возможно ? и зачем что бы он стекал, не ужеле надо так сильно открывать краники?

Помогите чем сможете, уж сильно охото начать ламинировать.

[radiolub]

to Семен: Видимо, у вас станок какой-то старой модели. Судя по роликам и пр. Поглядел на картинку - грязновато получается. В принципе, у нас поддон под стекающий праймер на станке предусмотрен и обклеен он тефлоном. На счет вырезания войлока под каждый профиль - может, можно сделать несколько прямоугольной формы и просто подгонять под каждый профиль, как ролики? Но все равно есть несколько нюансов :

1. Нужна доп.точечная вытяжка.

2. От большинства профилей, в частности дешевых, летит стружка, которая за счет статики налипает на профиль. Я так понимаю, при таком праймировании нужны доп.щетки , чтобы эта стружка не попадала под праймирование и не налипала на места, где клеится пленка.

А можно подробную фотку вашей ракли в действии?

 

to Bokken. Станок с движущейся кареткой - диагноз только если он сделан по чертежам дяди Васи на уроке труда в школе для инвалидов, коим является станок с Воронежа. В инете видел станки с подобным принципом у FUXа. Для мелкопартийного производства идеально иметь два станка- один под большие объемы, другой для партий 1-2 хлыста.

[novo]

У меня проблема по очистке ракеля от остатков клея, Кто как справляется? Клей двухкомпонентный.

[radiolub]

Аналогичная проблема. Решается погружением в конце каждой смены ракеля в емкость с 646 растворителем.

[Bokken]

to Семен: Видимо, у вас станок какой-то старой модели. Судя по роликам и пр. Поглядел на картинку - грязновато получается. В принципе, у нас поддон под стекающий праймер на станке предусмотрен и обклеен он тефлоном. На счет вырезания войлока под каждый профиль - может, можно сделать несколько прямоугольной формы и просто подгонять под каждый профиль, как ролики? Но все равно есть несколько нюансов :

1. Нужна доп.точечная вытяжка.

2. От большинства профилей, в частности дешевых, летит стружка, которая за счет статики налипает на профиль. Я так понимаю, при таком праймировании нужны доп.щетки , чтобы эта стружка не попадала под праймирование и не налипала на места, где клеится пленка.

А можно подробную фотку вашей ракли в действии?

 

to Bokken. Станок с движущейся кареткой - диагноз только если он сделан по чертежам дяди Васи на уроке труда в школе для инвалидов, коим является станок с Воронежа. В инете видел станки с подобным принципом у FUXа. Для мелкопартийного производства идеально иметь два станка- один под большие объемы, другой для партий 1-2 хлыста.

 

Вот фотка с тех времён когда праймерный узел чистить не забывали

По поводу станка именно Воронежский я и имел ввиду.

[jafari83]

я вот смотрю на двух фотографиях сразу после фетра вертикально стоит силиконовый ролик на мой взгляд это недопустимо - на нем же собирается праймер, который впоследствии может оказаться на профиле и следом под пленкой. Как минимун необходимо наличие дублирующего фетра(который будет собирать излишки праймера) обязательно после фетра должны быть установлены промышленные фены, чтобы разогревать профиль перед основным валом и досушивать невысохший праймер. Еще поразило то, в каком состоянии праймерная зона!!! её хоть раз мыли? достаточно посмотреть на состояние транспортных колёс и можно представить что будет с (уже отламинированной!!!) внутренней стороной профиля (на фото не понятно то ли рама то ли доборный профиль). И не обязательно фетр должен быть 20мм толщиной, мы используем фетра толщиной10мм(их проще обрезать под конструкцию профиля). Жаль не выложены фотографии самой настройки, тоже можно было бы пообщаться на эту тему...кстати кто как настраивает? какие ролики используете? сколько роликов устанавливаете на одну сторону? как прокатываете углы? давайте обмениваться опытом!

[А.В.]

я вот смотрю на двух фотографиях сразу после фетра вертикально стоит силиконовый ролик на мой взгляд это недопустимо - на нем же собирается праймер, который впоследствии может оказаться на профиле и следом под пленкой. Как минимун необходимо наличие дублирующего фетра(который будет собирать излишки праймера) обязательно после фетра должны быть установлены промышленные фены, чтобы разогревать профиль перед основным валом и досушивать невысохший праймер. Еще поразило то, в каком состоянии праймерная зона!!! её хоть раз мыли? достаточно посмотреть на состояние транспортных колёс и можно представить что будет с (уже отламинированной!!!) внутренней стороной профиля (на фото не понятно то ли рама то ли доборный профиль). И не обязательно фетр должен быть 20мм толщиной, мы используем фетра толщиной10мм(их проще обрезать под конструкцию профиля). Жаль не выложены фотографии самой настройки, тоже можно было бы пообщаться на эту тему...кстати кто как настраивает? какие ролики используете? сколько роликов устанавливаете на одну сторону? как прокатываете углы? давайте обмениваться опытом!

 

Поясняю по первой фотографии:

1. Вертикальный ролик (полиуретановый), по ходу движения стоит до секции нанесения праймера, т.е. ламинируем справа налево, и праймер на него никак не попадет.

2. Фены тоже стоят, в кадр не попали (они левее, по ходу профиля).

3. По состоянию праймерной зоны. Да, грязновато. Не устраивает??? Можете подъехать, прибраться.

2. По поводу толщины фетра - я не говорил что он ОБЯЗАТЕЛЬНО должен быть 20мм, это на ваше усмотрение. Кому как удобней.

Изменено 24 мая, 2010 пользователем Семен

[jafari83]

да не, мне чесно по барабану в каком состоянии у вас праймерная зона, просто чтобы до такого не доводить можно проложить хотя бы картоном который по мере "зароста" можно просто заменить на новый.. а то что ламинируете справа на лево что то сразу не подумал sorry, а как называется ваш станок если не секрет?

[А.В.]

да не, мне чесно по барабану в каком состоянии у вас праймерная зона, просто чтобы до такого не доводить можно проложить хотя бы картоном который по мере "зароста" можно просто заменить на новый.. а то что ламинируете справа на лево что то сразу не подумал sorry, а как называется ваш станок если не секрет?

 

Barberan.

[jafari83]

а у нас FRIZ кстати прилагаю фото нашей праймерной станции синее под транспортировочными колёсами - это подстилка предохраняющая станок

Изменено 24 мая, 2010 пользователем jafari83

[radiolub]

Именно про такое праймирование я и имел ввиду (как на последних фото). Чтобы фетры не нарезались по профилю, а выстраивались по конфигурации из нескольких штук. У нас Плазмек (пока, обещают немца поставить). И вот что любопытно (о ваших станках сужу по фото)- видать у нас производитель больше позаботился об области праймирования - два ведущих колеса в том месте, где течет праймер - без прорезинивания (то есть легче мыть и на металл меньше налипает, чем на резину), под станцией праймера поддон, обклеенный тефлоном. А про настройку роликов - странно, мы все профиля прогоняем "стеклопакетом к лицу". При этом, раму, створку прогоняем одним заходом. ПОсле рамы на ходу загоняется настроечная створка и на ходу же подгоняются направляющие ролики. Внутреннюю сторону рамы, импоста прогоняем так же. ПО 3-х камерным профилям проблем никаких. А вот 5-камерные створки, особенно Aluplast 4000 - это что-то с чем-то. То же можно сказать про эркерные соединители Экспрофа, КБЕ (на которых труба с адаптером сочлененная). Кто как на них настраивает ролики? И еще одно про праймирование - ни у кого не видно, как праймируется профиль в области уплотнения при прогоне наружной стороны.

[jafari83]

очень рад видеть разбирающегося и судя по всему интересующегося человека! на фото видно, что под фетрами стоят "совочки" по ним капающий с фетров праймер поступает в поддон, что между ведущих колес , от него сделан отвод из гибкого шланга и по нему праймер стекает в емкость с отходами, так что проблем с чистотой колес совсем нет, а тефлоновый поддон мы убрали - уж больно мешался...на фото внутренняя сторона рамы как вы сказали именно стеклопакетом к лицу(управление осуществляется с той стороны с которой сделано фото) я не понял вот что:

1.как прогоняется рама и створка одним заходом если у рамы внутренняя сторона совсем не такая как у створки(если делаешь наружнюю сторону(у нас называют её "прямой " а внутреннюю сторону "обратной")) даже если делаешь обратку рамы как можно в эту настройку запустить створку ведь конфигурация сторон и углы сильно отличаются...

по поводу Aluplast 4000 скажу вот что: именно его мы не делаем но делаем весьма похожий rehau brilliant design створка 560060 делали буквально вчера, фото прикреплю, по поводу эркера и трубы KBE делали не так давно, но не сфотографировал скоро еще будем делать сфоткаю и выложу, а на словах тяжело объяснять, по поводу праймирования профиля рамы, створки или импоста(и им подобным) с наружней стороны при потоковом производстве тоже прилагаю фото и рекомендую ставить по два комплекта фетров, но оговорюсь если в профиле уже установлен уплотнитель тогда его необходимо вынуть и ламинировать вместе с загибом под уплотнитель(по крайней мере мы делаем так)

[attachmen

t

=20973:____047.jpg]

Изменено 26 мая, 2010 пользователем jafari83

[jafari83]

и еще уважаемый radiolub плёнку какого производителя вы используете? и при ламинации плёнка идет в размер профиля или шире( в дальнейшем подрезается)?, что при большом объёме крайне не удобно

Изменено 26 мая, 2010 пользователем jafari83

[jafari83]

Раз уж собрались здесь специалисты по ламинации! Добавлю свою проблемку. Вопросов по качеству нет в силу жесткого его контроля со стороны персонала. А вот с расходом пленки прямо беда. Чуркистанский Pasmek не позволяет закрывать заранее клей, так как "клеянка" закусывает и рвет пленку. В итоге, приходится выкидывать пленку не только ту, которая уходит на "заходной" хлыст, но и ту, что остается в сушильной камере. Предположительно, проблема в том ,что на заводе не правильно засверлили отверстия для крепления кронштейнов, на которые устанавливается ракель. В итоге, она находится над платформой как бы под углом. У кого какие соображения? Может кто-то выложить подробные фотографии своих систем клеенанесения для того, чтобы можно было сделать вывод о переделке станка?

подскажем, завтра будет фото, а так в двух словах вот фото FRIZ почти такой же как и у нас с яндекса тут видно что гильза для посадки плёнки находится над клеянкой и практически под ней вал (чуть дальше по ходу движения профиля)палка вышла из под вала - отключил подачу клея обрезал пленку(потери пленки грубо 6м на проходную палку и 60 -80см в конце запуска)

Изменено 26 мая, 2010 пользователем jafari83

[novo]

Кто ламинировал соеденитель 90 градус поделитесь опытом если можно и фото?

[radiolub]

1. У нас так и указывается в сменных заданиях наружная и внутренняя, единственное, при ламинации штульпа пишется "узкая", "широкая" стороны. Потому что для Z-образных и T-образных створок наружная сторона штульпа так же разная. Если говорить о том - как не останавливая станок прогоняются рама и створка (это касается 58 и 60 систем), то со стороны отлива рама, створка, импост абсолютно идентичны. То есть настройка роликов с одной стороны не меняется.

На фото видно, как за последней прогоняемой рамой идет настроечная створка. НА второй фотографии - рабочий удерживает направляющий ролик перед барабаном, ожидая перенастройки на створку. То есть пока проходит заходной хлыст, успевается перенастройка на другой профиль, а так же подгон пленки. Внутренняя сторона ствоки так же прогоняется за раз, перенастраиваются только два ролика.

2. Что касаемо пятикамерных створок, то сходства только чисто внешние. Мы сами являемся представительством крупного дилера Рехау, поэтом когда его ламинируем, душой отдыхаем. Если вглядеться более подробно, то объективно видно, что на IDEAl 4000 переходы более резкие. Угол притвора более углублен. На Бриллианте же переходы более плавные (как и на Deceunink Prestige), поэтому проблем с тем ,как прижать в углы пленку не возникает. Даже ширина пленки на Алюпласте больше. На Бриллиант хватает 86 мм, на Алюпласт - используем 92 мм

Ситуация такова, что приходится вылавливать до точности скорость, температуру фенов, давление и даже жесткость роликов. А по поводу уплотнения - если оно есть (на том же Алюпласте или Инаутике, на створках KBE), то мы его не трогаем.

3. По поводу пленки - в частности используем Renolit. Один цвет возим под конкретного заказчика Hornschuch. Ширину возили изначально в расчете на профиль Рехау, с увеличением ламинации сторонних профилей, добавились дополнительные ширины. Если делаем большую партию, стараемся ламинировать пленкой в размер. Если несколько хлыстов - то можем и чуть большим размером, затем обрезается. Но не всегда получается, так как держать полную номенклатуру размеров пленки под все марки профилей не реально. Кстати, обрезание пленки так же больная тема. Хотелось бы знать - кто-то кроме как техническими ножами пленку обрезает? Может, есть какие-то хитроумные приспособления ? Не всегда ножами получается подрезать аккуратно, если профиль с измененениями геометрии, нож может цепляться за пластик. Остаются обидные косяки. Хотя с увеличением опыта их все меньше, но все равно не удобно.

4. По вопросу станка. В Московском цеху нашей фирмы один из станков тоже такой же. Применяется для поточного производства. Плюс один на растворе для мелких партий и доп.профилей. У нас же стоит Plasmek с клеевой системой для двухкомпонентного клея. Длина сушильного тоннеля 3 метра. Кстати ,о станке на расплаве - сам я опыта работы с ними не имею, но слышал довольно расхожее мнение - одни говорят, что для мелкопартийного производства не удобны, якобы, для перехода на разную ширину пленки нужно менять какие-то нагревательные пластины, да и нагреватель электричества много поедает. При этом, общался с представителем хомага, тот наоборот утверждал, что расплавы - это удобно, и что в Европе 257 клей постепенно вымерает. О расходе пленки - последнее время отрабатывается экономия пленки. Все таки удается делать закрывание ракеля заранее, что приводит к экономии той пленки, которая проходит через сушильный тоннель. Но это делается только в том случае, когда применяется пленка большей ширины, нежели нужна для конкретного профиля. Делается это потому, что оптическая система позиционирования пленки поддерживает необходимый уровень положения пленки только при определенном ее натяге. Соответственно, когда закрывается клей, натяг меняется, пленка слегка уходит вбок. На заход же на несложные профиля вообще используем по 3-4 метра пленки. Если заказчик привозит какой-нибудь хитроумный профиль в виде KBE-шного штульпа, то вообще делаем без заходных хлыстов.)))Просто вешаем пленку на размер больше.

5. И еще одни момент по праймированию. Когда станок запускаете, праймер когда открывается? То есть, не станешь же его открывать на заходном хлысте, потом его отмывать замучаешься. Или же первый хлыст из партии грунтуется вручную?

Изменено 29 мая, 2010 пользователем radiolub

[jafari83]

Кто ламинировал соеденитель 90 градус поделитесь опытом если можно и фото?

Ламинируем и давольно часто, вроде даже в понедельник будем делать...если что фото сделаю

[jafari83]

2 radiolub

1.по поводу открывания праймера: как я понимаю заходной хлыст - это первая проходная "палка"(у нас на каждый вид и тип профиля есть так называемые "пробники",т.е. профиля полностью обклееные защитной плёнкой, судя по фото у вас вроде тоже) после фетров ролики на праймированую поверхность не ставим... так вот мы открываем праймер непосредственно перед запуском линии, чтобы фетра промочились до определённой степени, после чего запускается проходная "палка" и за ней все остальные по заданию. Мыть такую палку не зачем, поскольку праймер высыхает еще до захода профиля под вал(мы ставим три фена -один сверху и по одному с каждой стороны и непосредственно перед валом инфракрасную лампу)по мере износа защитной пленки она попросту обдирается и обклеивается по новой, с этим проблем совсем нет.

2.по подрезке плёнки:есть одно приспособление, правда самодельное, по сути ничего особенного - в штангу зажимается кусочек лезвия и через кулачки выстраивается по конфигурации профиля(правда нужен будет человек чтобы по ходу убирать образующуюся "нитку".После выходных сделаю фото

3.по клею расплаву: согласен для мелкопартийного производства он пожалуй неудобен, так как не рекомендуется его долговременно нагревать и остужать, хотя есть гильзы малого объёма.Никакие нагревательные пластины мы не меняем разве что раз в пол года по мере необходимости и износа деталей в основном по мелочи. Еще для расплава экструдер нужен обязательно(тоже недешевое удовольствие)

4.Говорите не трогаете уплотнитель на Алюпласте или Инаутике, на створках KBE, а как же плёнку позиционируете? вылавливаете по уплотнителю?

5.Про настройку створки после рамы примерно так и думал, но мы останавливаемся,т.к. ширина пленки разная это во первых, колеса на створку разводятся шире чем на раму это во вторых и в третьих створку мы настраиваем фурнитурой к лицу тогда как раму к лицу стеклопакетом, плюс фетра обязательно нужно проверить...на самом деле много ньюансов, если принтер на раме печатает в пазе для штапика то на створке на стенке со стороны стеклопакета, в общем много чего ... так что останавливаемся, настраиваем и потом "поехали!")))

6. вопрос:такой профиль ламинируете (труба rehau brilliant design)? интересует сторона которая лежит на рольганте, т.е. снизу...как позиционируете такой профиль на станке лёжа или стоя?

7.это по вопросу про систему нанесения клея

8.брилиантовую створку ламинируете начиная откуда? непосредственно с вершины наружней стороны(валом) или же с плоскости примыкания(вал не используется)?

9.не возникает ли проблемы такого плана, когда ламинируется рама то ,при заходе профиля под вал, профиль как бы немножко наклоняется(особенно на высоких рамах при довольно узкой внутренней стороне)и пленка смещается в сторону, хотя по сути пленка остается на месте, смещается сам профиль...если пленка шире то ничего страшного - даёшь с запасом на обе стороны потом подрезаешь(это при небольшом количестве профиля), но вот когда плёнка по размеру и задание на 3 км вот тут бывает случаются ньюансы, научились выходить из положения путем установки ролика перед валом, который как бы немножко наклоняет начало каждой последующей палки и компенсирует эту разницу.До этого дошли своим умом вроде работает на практике, хотелось бы узнать у вас уважаемый Radiolub или же еще у кого нибудь не бывает ли проблемы такого характера, и, Может быть, есть еще какие-нибудь способы её решения?

10.пример праймирования штапика rehau14,5Brпод штапик да и вобщще под любой гибкий тонкий профиль в местах где стоят вертикальные фетра рекомендую ставить ролик или штангу, дабы избежать скачков профиля при заходе профиля под фетр, и, как следствие, непромазывание поверхности, и еще раз повторюсь - желательно использовать два комплекта праймеронаносящих фетров на растоянии 20 -45 см друг от друга

Изменено 30 мая, 2010 пользователем jafari83

[radiolub]

1. По расплавам. На сколько знаю, существует несколько типов клеев-расплавов, разделяющихся по температуре плавления. На каждый тип свой тип экструдера, или же нет?

2. По поводу уплотнения на профилях - делается так же, как и на штапиках - вдоль резинки.

. На инаутике внутреннюю сторону створки приходится подрезать. Такое метод выбран еще и потому, что на некоторых системах паз под уплотнение не расчитан на то, чтобы туда заходила пленка, то есть имеет канавки , в которые заходят выемки на уплотнениях.

3. Про перенастройку рамы и створки - согласен - ширина пленки разная. Но при выполнении мелокапартийных заказов такой переход экономит и время и пленку. Легче подрезать 2 створки ,чем полностью перезапускать процесс, тратить на заход клей и пленку. Просто, я так понимаю, общий принцип работы у Москвы и регионов все же отличается в силу того, что в Москве больше работают на объем и содержание буферного склада ламинированного профиля. Только на счет створки не пойму - а смысл ее настаривать фурнитурой вперед?У нас так получается только при ламинировании внутренней стороны. А так - перенастройка минимальная, так как сторона стеклопакета у рамы, створки ,импоста идентичны. Контроль позиционирования пленки всегда можно вести с помощью маленького зеркала.

4. О бриллиантовском эркере. Если я правильно понял - проблема в том - как ламинируется сторона, которая на рольганге. Если да, то делали его давно и всего несколько раз. Но вроде бы разводили ведущие колеса и укладывали полукруг в проем между колесами, а "полочка" ложилась на одно колесо. Далее все поддерживалось за счет колес. Сверху все прижимается барабаном, а канавка проклеивалась роликом "усеченный треугольник". В таких случаях, естественно, производился доп.нагрев пленки для придания большей эластичности. С той стороной, что сверху проблем вообще возникать не должно..

5. Пятикамерные створки:

 

При последней заявке удалось таки выбрать наиболее оптимальную конфигурацию для Алюпласт 4000( жесткость роликов тоже важна). Верхушка прижимается барабаном, далее по изгибу профиля.

6. По вопросу уходящей пленки. Пленка уходит на стыках между хлыстами, или не зависимо от этого? Я так понял - вначале хлыста пленка в одном положении, а в середине уходит в другую сторону?Или я не совсем корректно понял?

 

 

Угловой соединитель ламинируется легко - одна сторона прижимается барабаном, вторая проклеивается роликами. Конфигурацию, когда хлыст ставится под барабан ромбиком - не считаю удачной.

[visual82]

А у вас я так понял это двухкомпонентный клей, а у нас клей-расплав?(не силен я в этой химии)

Если так, то с такой ламинацией у меня тоже были проблемы( не наш профиль), хоть и месяц профиль лежал. Но там была больше шагрень (пленка как бы расслаивалась, верхний слой бесцветный был).

Проблемы с двухкомпонентыми клеями очень часто могут быть связаны с неполным удалением растворителя (хлористый метилен) из клея во время ламинации. Это, в принципе, нормальное и очень частое явление. Кипит хлористый метилен при 38-39 градусах, поэтому и возникают эти пузырики.

Я тех. специалист компании Forbo, которая тоже поставляет 2К клей на растворителях для оконных конструкций, поэтому расскажу о проблеме на своём опыте.

Клей 21955 (+катализатор), в принципе, абсолютно аналогичный обсуждаемому, сертифицирован по SKZ/RAL, так что всё честно.

Растворитель остаётся в клее под плёнкой и при соблюдении общих условий хранения (температура >18oC, влажность более 30%) уходит сквозь плёнку где-то за 8 - 14 дней. Однако, если исключения:

1. Упаковка готовых профилей.

Профили лежащие отдельно друг от друга, понятное дело, "высохнут" быстрее, чем те, которые уложены в пачку. Если они ещё и упакованы в полиэтиленовый пакет, то ещё длиннее.

 

2. Влажность в помещении. Более влажный воздух способствует ускорению процесса "сушки".

 

3. Температура. Тут наверное всем всё понятно.

 

4. Катализатор. Не все знают, что для отверждения можно использовать разные катализаторы. Одни чуть быстрее, другие чуть медленнее. У нас есть три катализатора, которые применяются для этого клея и имеют в принципе разную скорость отверждения.

 

5. Праймер. Проблемы с нанесением праймера могут также сказаться на непроклее. Однако полиэфирные клея в принципе имеют не плохую адгезию и к непраймированным поверхностям. Весь вопрос в достижении нужных 2,5 Н/мм.

 

Вообще лучше всегда иметь маленький кусочек профиля как образец. И перед тем, как решить, брать профиль на гнутье или нет, просто положить эти 20 см. в печку и посмотреть, что выйдет.

[S.P.]

Вообще лучше всегда иметь маленький кусочек профиля как образец. И перед тем, как решить, брать профиль на гнутье или нет, просто положить эти 20 см. в печку и посмотреть, что выйдет.

Спасибо за химический ликбез, про упаковку подозревал.

Маленький кусок в печку бросать не вариант, т.к. он и разогревается быстрее и это не показатель. Вот при каждом заказе и спрашиваю число дней после ламинации, хотя сейчас уже все в основном это запомнили.