Jump to content
forum-okna.ru

Schirmer+WHOkna (проблема распила оптимизации)


Recommended Posts

Здравствуйте. Недавно столкнулся с проблемой на пильном центре и не могу понять, в чем дело и как с этим бороться.

Проблема вот в чем:

допустим, взять 4 основных типа профиля, с которыми мы работаем - 3 камеры (58 мм), 4 камеры (60 мм), 4 камеры (70 мм)*, 5 камер (70мм). На створках 3х типов этого профиля (невыделенных) отверстия под ручки сверлятся четко на расстоянии, заложенном оптимизацией, но на створках 4х камерного (70 мм) профиля ручки постоянно смещаются от нужного расстояния на 3-10 мм в одну и ту же сторону. При этом смещение имеет свою закономерность в зависимости от размера створки: чем длиннее створка, тем смещение больше, то есть на нескольких сворках одного размера смещение будет одинаковое.

Перерыл все настройки Schirmera, из того в чем разобрался не нашел ничего такого, что влияло бы на горизонтальное смещение индивидуально для каждого профиля.

Для проверки правильности настроек пильного центра и его регулировки, я обычно вручную прописываю сценарий раскроя и запускаю на распил один элемент (в данном случае элемент створки с отверстием под ручку и засов). При ручном написании сценария отверстия под ручки на любом профиле сверлятся практически идеально на заданном мною расстоянии, погрешность макс.=0,5 мм. Но при оптимизации программой WHOkna опять появляется это смещение и именно на этом* типе профиля. Проверял все размеры, расстояния в оптимизациях - всё четко, всё ровно, но по факту иначе...

Доступа к Базам этой программы я не имею, а админ, который ею занимается, тоже не может ничего сказать по этому поводу. Я подозреваю, что проблема не в пильном центре (уверен на 90%).

Может кто-то знает, в чем проблема? Может проблема именно в WHOknax? Скрипт кривой на этот тип профиля, или настройка какая-то? Какая? Куда смотреть, что нажимать? Я уже запарился в поисках ответа...

Link to comment
Share on other sites


Оконный портал tybet.ru | Подписка на новости | Бесплатные объявления | База оконных знаний | ОНЛАЙН-ВЫСТАВКА


Скорее всего, проблема в настройках программы... Наверно при расчете расстояния не учтены миллиметры на сварку. Я сам WH - не знаю, но с таким сталкивался в СО.

Link to comment
Share on other sites

Скорее всего, проблема в настройках программы... Наверно при расчете расстояния не учтены миллиметры на сварку. Я сам WH - не знаю, но с таким сталкивался в СО.

Возможно, но всё-таки сомнительно, ведь если бы программа не учитывала эти 6 мм на сварку, то и смещение отверстий было бы стабильное (6 мм), а оно не стабильное, а пропорционально длине элемента: чем он больше, тем дальше смещение.

Link to comment
Share on other sites

Здравствуйте. Недавно столкнулся с проблемой на пильном центре и не могу понять, в чем дело и как с этим бороться.

Проблема вот в чем:

допустим, взять 4 основных типа профиля, с которыми мы работаем - 3 камеры (58 мм), 4 камеры (60 мм), 4 камеры (70 мм)*, 5 камер (70мм). На створках 3х типов этого профиля (невыделенных) отверстия под ручки сверлятся четко на расстоянии, заложенном оптимизацией, но на створках 4х камерного (70 мм) профиля ручки постоянно смещаются от нужного расстояния на 3-10 мм в одну и ту же сторону. При этом смещение имеет свою закономерность в зависимости от размера створки: чем длиннее створка, тем смещение больше, то есть на нескольких сворках одного размера смещение будет одинаковое.

Перерыл все настройки Schirmera, из того в чем разобрался не нашел ничего такого, что влияло бы на горизонтальное смещение индивидуально для каждого профиля.

Для проверки правильности настроек пильного центра и его регулировки, я обычно вручную прописываю сценарий раскроя и запускаю на распил один элемент (в данном случае элемент створки с отверстием под ручку и засов). При ручном написании сценария отверстия под ручки на любом профиле сверлятся практически идеально на заданном мною расстоянии, погрешность макс.=0,5 мм. Но при оптимизации программой WHOkna опять появляется это смещение и именно на этом* типе профиля. Проверял все размеры, расстояния в оптимизациях - всё четко, всё ровно, но по факту иначе...

Доступа к Базам этой программы я не имею, а админ, который ею занимается, тоже не может ничего сказать по этому поводу. Я подозреваю, что проблема не в пильном центре (уверен на 90%).

Может кто-то знает, в чем проблема? Может проблема именно в WHOknax? Скрипт кривой на этот тип профиля, или настройка какая-то? Какая? Куда смотреть, что нажимать? Я уже запарился в поисках ответа...

Проблема не в ширмере. Ширмер ничего сам не считает. Это робот-исполнитель. Что ему сказано, то он и делает. Сказано ему, что надо включить фрезу Т8, войти в профиль на n-ном расстоянии от начала палки, сместить фрезу на n миллиметров и выйти из профиля - так он и сделает. Он не знает, что он вообще делает. Есть цифры. Он и работает по ним.

1. Еще раз внимательно проверь файл выгрузки в ширмер. Создай одно окно. Выгрузи его. Возьми в руки распечатку окна из своей проги и по параметрам пройдись глазами. Посмотри, на каком расстоянии делаются все отверстия. Если не знаешь, какой параметр в ширмере за что отвечает - обращайся, помогу разобраться. Сам через это прошел.

2. Проверь в станке программу по сверлению отверстий под ручку. В принципе отличие программ профилей от каждого профиля будет только по высоте и глубине сверления.

3. Проверь настройки распознавания профиля. В них еще указывается, сколько "откусывать" от начала хлыста (а не заготовки). Этот параметр должен совпадать на всех профилях (так удобней).

Link to comment
Share on other sites

Проблема не в ширмере. Ширмер ничего сам не считает. Это робот-исполнитель. Что ему сказано, то он и делает. Сказано ему, что надо включить фрезу Т8, войти в профиль на n-ном расстоянии от начала палки, сместить фрезу на n миллиметров и выйти из профиля - так он и сделает. Он не знает, что он вообще делает. Есть цифры. Он и работает по ним.

1. Еще раз внимательно проверь файл выгрузки в ширмер. Создай одно окно. Выгрузи его. Возьми в руки распечатку окна из своей проги и по параметрам пройдись глазами. Посмотри, на каком расстоянии делаются все отверстия. Если не знаешь, какой параметр в ширмере за что отвечает - обращайся, помогу разобраться. Сам через это прошел.

2. Проверь в станке программу по сверлению отверстий под ручку. В принципе отличие программ профилей от каждого профиля будет только по высоте и глубине сверления.

3. Проверь настройки распознавания профиля. В них еще указывается, сколько "откусывать" от начала хлыста (а не заготовки). Этот параметр должен совпадать на всех профилях (так удобней).

По пунктам: проверял всё уже неоднократно и досконально, сверял сценарии разных профилей, считал размеры/расстояния, искал закономерности - всё в норме. А «откусывание» настроено правильно (на хлыст, заготовку и полезные обрезки индивидуально).

 

Сегодня я провел еще кучу испытаний и вот что выяснил:

смещение ручки происходит только в том случае, если в сценарии присутствует инструмент армирующий профиль, а если быть точнее, то причиной является не просто его присутствие, а расстояние шурупов, которые он крутит.

Подробнее:

если армировать палку профиля с ручкой по программе, то 1-й и последний шуруп будут находиться на расстоянии 133 мм от начала и конца палки, а оставшийся промежуток между ними делится на равные части (в среднем 390 мм). Так вот если крайние шурупы просто удалить из сценария или сместить их хотя бы на 300 мм от концов вместо 133 мм, то НИКАКОГО СМЕЩЕНИЯ НЕТ!!! Всё четко.

НО! Загвоздка: все профиля оптимизируются одним и тем же скриптом (получил полный доступ к WH и проверил лично) и операции с армированием и сверлением ручки происходят идентично на всех профилях. Расстояния до шурупов везде одинаковые. Даже центр одинаково работает своими клешнями, в одинаковом порядке. Поэтому программно я не могу сдвинуть шурупы индивидуально для этого профиля - это, во-первых, во-вторых, это будет вообще не по технологии.

На данный момент из наблюдений у меня есть 3 факта:

1 - смещение увеличивается пропорционально увеличению длины элемента створки.

2 - смещение появляется при наличии армирующих шурупов, если они находятся ближе ~ 300 мм к концам палки.

3 - на остальных профилях всё в идеале.

 

Я, конечно, понимаю, что всё это всего лишь роботы и программы, но из-за отсутствия объяснения происходящего я уже помаленьку начинаю верить в шайтана.

Link to comment
Share on other sites

Никакого шайтана тут нет :) Хм, интересная ситуация.... Проверь распознование профиля. Может быть при распозновании определяется другой профиль и высота, соответстветственно, не верная. Кстати, вполне может быть. Различия между 4 и 5 камерами не велики.

 

Это примерно как на вековском профиле 101.213 и 101.086. Разница между ними 3 мм.

И еще, у ширмера есть ограничение по заготовкам. Возможно, просто не вписываются в рамки допустимого расположение шурупов.

Edited by Elektrik1982
Link to comment
Share on other sites

Никакого шайтана тут нет :) Хм, интересная ситуация.... Проверь распознование профиля. Может быть при распозновании определяется другой профиль и высота, соответстветственно, не верная. Кстати, вполне может быть. Различия между 4 и 5 камерами не велики.

 

Это примерно как на вековском профиле 101.213 и 101.086. Разница между ними 3 мм.

я думаю, что в данном случае подразумевается профиль ORTEX. хотя, могу и ошибаться

Link to comment
Share on other sites

Ну, автор не сообщил, с чем они работают. А про 3 мм я написал из бывших ситуаций на своем производстве. Это особенно ощущается на зачистках, где "ворота" установлены в пределы "+- 1.5 мм". По крайней мере, на ротоксах именно так.

Link to comment
Share on other sites

C WHOkna не работал, а с Schirmer работаю плотно.. Поэтому только предположение: пересекающиеся обработки. Передача мест крепления армирования в приоритете, видимо, на этом профиле. Чтобы отверстие под ручку (или обработка под фрезеровку места основного запора) не совпало с вкрученным в армирование саморезом. Если в файле обработка сверления отверстия под ручку совпадает с фактической обработкой на заготовке - лезть в базу. Если нет (предположу на всякий случай, у нас такого получиться не может) - ограничения станка. В базе необходимо убрать обработку прикручивания армирования из зоны установки основного запора или переставить приоритетность операций.

Link to comment
Share on other sites

C WHOkna не работал, а с Schirmer работаю плотно.. Поэтому только предположение: пересекающиеся обработки. Передача мест крепления армирования в приоритете, видимо, на этом профиле. Чтобы отверстие под ручку (или обработка под фрезеровку места основного запора) не совпало с вкрученным в армирование саморезом. Если в файле обработка сверления отверстия под ручку совпадает с фактической обработкой на заготовке - лезть в базу. Если нет (предположу на всякий случай, у нас такого получиться не может) - ограничения станка. В базе необходимо убрать обработку прикручивания армирования из зоны установки основного запора или переставить приоритетность операций.

Всем спасибо за то, что уделили внимание моему вопросу и спасибо за советы, но всё оказалось гораздо проще! Проблему решил.

Такого поворота событий я не ожидал. Причина, по которой я запутался и упустил из виду элементарное - это то, что тот самый профиль хоть и не единственный, который имел коэкструдированное уплотнение, но самый объемный по своим параметрам из коэкструдированых.

Причина смещения была в том, что рельса - направляющая, по которой ездил профиль и лапа, которая его зажимала и катала из-за «играющего» пола и вибрации потеряли свою параллельность относительно друг друга. В итоге профиль при проходе пути до сверлящего модуля попросту вдавливался в рельсу и благодаря резине и законам физики создавалось сильное трение и соответственно торможение самого профиля, который в последствии съезжал с лапы-зажима на несколько миллиметров. И соответственно чем длиннее палка, тем больше площадь соприкосновения и сила трения, а в итоге и сильнее смещение. А в то же самое время профиль без уплотнителя просто скользил благодаря своей гладкой пластиковой поверхности, а коэкструдированный профиль меньших габаритов просто не задевал рельсу и не тормозил. От того и получилось, что проблема выявилась лишь на одном типе профиля. А те самые шурупы просто изменяли место, за которое лапа хватала профиль. Без крайних шурупов лапа хваталась за конец палки, которая постепенно поднималась при движении, не создавала трения. А по правильному, лапа обычно хватает профиль почти за середину, что и ограничивает его вертикальное перемещение в зажиме, от того палка и тормозила.

 

Всё оказалось до безобразия просто! Я выставил направляющую и транспортировочник параллельно друг другу. Мне аж стыдно, что я не подумал об этом сразу. Столько всего перебрал и передумал, а оказалось всё вот так просто. Каких-то два-три миллиметра создали мне столько головняков и лишнего труда... Так что будьте внимательнее при обслуживании станков, не наступайте на мои грабли. =)

Если кому-то нужна будет помощь в обслуживании и настройке ширмера, пишите в скайп ultras-1488 . Чем смогу, помогу. Проблем у меня с ним была куча, авось пригожусь чем-нибудь.

Link to comment
Share on other sites

Я думаю, что в данном случае подразумевается профиль ORTEX, хотя, могу и ошибаться.

С Ортексом даже близко дела не имею, и не горю желанием. У нас Века.

Link to comment
Share on other sites

Ну вот, хорошо, что разобрался. :) Болты на револьверах выставлял? Они имеют такое нехорошее свойство раскручиваться. :)

Добавил тебя в скайп....

Link to comment
Share on other sites

  • 2 weeks later...

Здравствуйте, коллеги! Работая на Ширмере, столкнулся с необходимостью постоянной подстройки разметок под фурнитуру. Особенно при переходе с одного профиля на другой. Поделитесь своими соображениями, на сколько влияет качество профиля (его прямолинейность), наличие предустановленного уплотнения и другие факторы на точность разметки и как добиться идеала? Опыт работы не большой.

Link to comment
Share on other sites

Здравствуйте, коллеги! Работая на Ширмере, столкнулся с необходимостью постоянной подстройки разметок под фурнитуру. Особенно при переходе с одного профиля на другой. Поделитесь своими соображениями, на сколько влияет качество профиля (его прямолинейность), наличие предустановленного уплотнения и другие факторы на точность разметки и как добиться идеала? Опыт работы не большой.

 

У себя на производстве заметил зависимость точности разметки от температуры в цеху. Если профиль кривой, то само собой разметка будет не верна (но это 2-3 мм максимум). У нас длинная машина с 2-мя промежуточными секциями между G-модулем и модулем сверления отверстий под ручку. Соответственно 2 мотора: первый 6 м, второй составной из двух по 6 м. Есть теория (это лишь теория, не подтвержденная), что температура в цеху напрямую влияет на качество разметки. Немцы даже выпустили специальную приблуду, которая правит параметр расстояния между модулями автоматически, исходя из данных, полученных при замере температуры и длинны составного мотора, так как именно от него зависит точность. Если металл расширяется, то соответственно и изменяется длина магнитной ленты, прикрепленной на мотор для позиционирования голов. Не знаю, как у вас, но я это значение меняю вот в какой пропорции: до 22-х градусов все в норме при значении параметра 1815, 90. От 23 до 30 значение регулирую в пределах от 1815, 90 до 1815, 10. Как определяю, прибавлять или уменьшать: беру напиленные палки с разметкой импоста "верх-низ" и кладу так, чтобы палки соответствовали своим местам, и совмещаю углы широкого наплава. Смотрим на разметку: если верх ушел относительно низа вправо - значение уменьшаем. Если влево - увеличиваем. Если разметка импоста совпадает - то и разметка фурнитуры тоже совпадает. Если же фурнитура по-прежнему "бьет" не точно, то это надо править в вашей офисной программе значения установки ответок и прочего. Мы это отстраивали полгода.

Если из текста не понятно - могу фото приложить, как совмещать заготовки.

Link to comment
Share on other sites

 

У себя на производстве заметил зависимость точности разметки от температуры в цеху.

 

Такую зависимость я тоже отметил. Борюсь с ней изменением параметра Distance Reference Point BAZ1 to BAZ2 и все больше утверждаюсь во мнении, что это совсем не теория.

 

 

 

Если из текста не понятно - могу фото приложить, как совмещать заготовки.

 

С этим все ясно - поступаем также.

 

 

Если профиль кривой, то само собой разметка будет не верна (но это 2-3 мм максимум).

 

Вот с этим обстоятельством как быть? Для нас 2-3 мм - катастрофа! У кого есть соображения на счет того, как заставить Ширмер обрабатывать не совсем прямой профиль с минимальными погрешностями?

Link to comment
Share on other sites

 

Такую зависимость я тоже отметил. Борюсь с ней изменением параметра Distance Reference Point BAZ1 to BAZ2 и все больше утверждаюсь во мнении, что это совсем не теория.

 

 

 

С этим все ясно - поступаем также.

 

 

 

Вот с этим обстоятельством как быть? Для нас 2-3 мм - катастрофа! У кого есть соображения на счет того, как заставить Ширмер обрабатывать не совсем прямой профиль с минимальными погрешностями?

 

Никак вы не заставите его это делать. У таких машин есть список ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ условий. Если они не соблюдаются - то и машина может работать не точно. Нам тоже иногда попадается кривой профиль - мы его просто отправляем обратно. Это достигнуто договоренностью с производителем профиля. Думаю, что вы так же можете договориться.

Link to comment
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

 Share

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.
×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.