VSTEC MACHINERY

НОВОЕ ВИДЕО РАБОТЫ M-300s Приглашаем к просмотру http://www.youtube.com/watch?v=IaEUnzKqTAA

Всем доброго дня! Посмотрев профили некоторых форумчан, мы поняли, что нельзя, учитывая ваш опыт, не обратить внимание на замечания в том числе в части лохотрона и энергосберегаемости светодиодной индикации. Мы обязательно учтем все ваши замечания в своих следующих разработках. Приглашаем вас к продолжению обсуждения нашего стенда проверки прочности сварного шва. Также интересно ваше профессиональное мнение ('Dan-K' и 'Andreych') про наш центр свинчивания и обработки профиля. Макс, дверца закрывается на защелку и ключ. Работает так: закладываете образец, закрываете дверь, нажимаете зеленую кнопку, после разлома образца максимальная приложенная нагрузка фиксируется на дисплее (есть функции памяти и пр.). Давит до наступления одного из трех событий - нажатия на кнопку возврата, остановке по датчику, остановке при открытии дверцы. Давление постоянное, движение равномерное. У каждого производителя профиля есть таблица рекомендаций прочности сварного шва для каждого профиля - с песком можете получить только информацию сломается или нет, используя стенд - проверить соответствие требованиям производителя профиля с точными показаниями. С уважением, VSTEC MACHINERY RUSSIA.

Видимо все же встречаются. Подсветка логотипа изнутри диодами синего цвета сигнализирует о том, что оборудование включено (standby) и на пол попадает тоже, зеленая подсветка в рабочей зоне сигнализирует о готовности к загрузке образцов для теста, красная подсветка в рабочей зоне сигнализирует о том, что работает актуатор, и руками лучше не лезть. Любая деталь - имеет свое функциональное назначение. Вы бы лучше спросили для чего нужна подсветка, а не блистали эрудицией в области неудачных западных ноу-хау.

Цена 150 000 руб.

Да, это я привык писать сколько за смену, и тут написал за 8 часов, а не за час. Сам ужаснулся. Но стремиться нужно к тем значениям, которые были указаны до

Да, Алексей - вынесли мы вам мозг.., простите нас Так как это был всего лишь 4-й серийный станок и, учитывая количество используемых вами профильных систем, мы научились настраивать центры под клиента заранее, а не в цеху. Спасибо вам за бесценный опыт.

Замена диска по регламенту примерно каждые 10000-12000 контуров. При соблюдении всё в порядке. Человеческий фактор - на совести техников предприятий переработчиков. В плане вытяжки стружки - мы используем уникальную систему кожухов пил, фактически пыль и стружка не попадает внутрь после распила. За 1 час без импоста в режиме автомат - может отпилить от 90 до 200 контуров в зависимости от набора обработок.

Уважаемые коллеги, предлагаю к вашему обсуждению Стенд проверки прочности сварного шва BX-1000 2016 г.в. Будем рады услышать ваше мнение. Мы со своей стороны с радостью ответим на все ваши вопросы, предложения. Характеристики: Напряжение: 220V Мощность: 80 Вт Габаритные размеры: · Длина: 810 мм · Ширина: 360 мм · Высота: 1 570 мм Вес: 160 кг. Параметры загружаемого профиля (рамный профиль, профиль створки) Для испытаний используют три образца равносторонних угловых соединений, сваренных под углом 90 градусов. Сварные наплавы не удаляются. Перед испытанием образцы выдерживают в течение не менее 3 часов. Свободные концы образцов отрезают под углом 45 градусов. http://www.youtube.com/watch?v=igdZAKZYnrY

Доброго дня. Просто интересно, чем выражается слишком высокая скорость подачи пил? Может просто не привыкли к такому "звучанию" станка? Диски 450 4 128 зубов.

Добрый день уважаемые форумчане! Стандартными обработками мы считаем все дренажи, отметки под импосты и ручку. Например, те же отметки под ответные планки не нужно ставить, т.к. установка их по шаблону фурнитурщиком происходит быстрее. Проводить сравнение производительности пильно-обрабатывающих центров сложно, так как ни у кого на сайте нет этой информации, а если и есть, то непонятно, что берется за единицу измерения (если указано окно, то какое, если конструкция - это контур? в целом - кто во что горазд). По нашему мнению, удобным при таком сравнении, был бы перечень показателей скорости выполнения стандартных операций, например: 1) напил заготовки длиной 1,4 метра, 2) возврат толкателя от последнего пила до захвата следующего хлыста, 3) скорость фрезерования дренажа, 4) скорость маркировки отметок и т.д. Имея такие данные, не сложно применив школьные знания арифметики, ответить на все свои вопросы о производительности. По поводу импоста - на сайте не двусмысленно 4 раза указаны углы пила "распил под 45 и 135", считаю, что этого достаточно, чтобы понять, что импост не пилим на AMC-300s. Про крокодилов понравилось, все всё поняли с первого раза. Что касается "приемлемой, а не максимально возможной скоростью обработок" на другом оборудовании - для меня это ново , не могли бы вы указать ссылку на информацию по "приемлемой" скорости. А то переработчики мучаются и выводят ночные смены, а ведь просто можно работать на максимальной. P.S. На наших центрах кстати скорость, ускорение и остальные параметры настраиваются прямо из рабочего интерфейса за 1,5 минуты оператором станка, если это необходимо. Любой переработчик может приехать на демонстрацию и убедиться в производительности, точности и прочих характеристиках. Не нашел в переписке вопросы по перемещению и шпинделям, но вежливо отвечу вам - перемещение по оси Z (вдоль движения профиля) инструментов конечно производится, шпиндели промышленные пневматические. Если бы на стоматологических бормашинах были цанги под нужную посадку и прочности их хватало для работы с ПВХ, то ставили бы их. Так можно рассуждать, например, про автомобили - все они одинаковые - руль и 4 колеса. Каждый узел AMC-300s - захват, толкатель, фрезерный блок, пильный модуль, система прижимов и роликов, аспирация стружки, ПО, алгоритмы, логика и так далее - являются радикально отличными от всех остальных......, и мы можем обоснованно объяснить почему мы сделали так, а не иначе и не как у всех остальных. Точность....точность мы измеряем электронным штангенциркулем

Вашему вниманию наш Российский стенд для проверки прочности сварного шва. http://www.youtube.com/watch?v=igdZAKZYnrY

Добрый день форумчане, Andreych! Постараюсь ответить и дать комментарии максимально развёрнуто и по каждому пункту: В настоящий момент практически все переработчики VEKA работают с профилем импоста, который позволяет притягивать импост через пятку через специальные каналы, сверлится ступенчатым сверлом через 2 стенки металла, притягивается за внутреннюю соответственно, поэтому в данном случае смысла не имеет использовать для этой операции AMC-300s, эти операции выполняет M-300i дальше по линии. Может быть еще раз повторюсь, но скажу, что видео демонстрирует максимальную скорость при выполнении минимума необходимых операций, в т.ч. в пик сезона, фактически получается 1 окно = 1 минута, а это 480 окон за 8 часов, ни один, даже пильный центр такой производительности не покажет. Добавляя все остальные операции, можно рассчитать оптимальную для конкретного производства производительность на конкретный момент времени (когда загрузка завода 100,300, 600 или 800 конструкций в смену), например - паз под замок 6 сек, отметка под ответную планку 1,5 сек, что касается фрезерования под уплотнитель, дренажей, водоотливов и некоторых других операций - AMC-300s производит эти операции парно и одновременно (сводя и разводя инструменты по оси движения профиля), таким образом эти операции производятся в 2 раза быстрее, чем на любом 30 метровом "крокодиле". Возврат толкателя в нулевую точку происходит еще до момента последнего пила и сброса последней заготовки на стол и занимает 2 секунды, через 4 секунды новый хлыст уже приходит в движение (что тоже видно на видео), мы решили пожертвовать этими 4 секундами и сэкономить 400-500 кв.м площадей, зарплату трех рабочих и стоимость приобретения оборудования для собственника - считая эти три позиции, помимо производительности, не лишними при производстве этого станка. Почему вы решили, что расстояние между модулями у нас фиксированное и не меняется под потребности текущей обработки? Минимальное расстояние между точками инструмента 48 мм. максимально 350 мм. Согласен полностью, скорость напила определяется качеством хим.состава профиля. Но все расчетные хотелки мы стараемся тестировать на профиле и фурнитуре, на которых непосредственно работает клиент, это очень индивидуально и подход к настройки каждого Центра исключительно частный. Такой обыденной ситуации в принципе не может быть на производстве, но если и предположить, то на панели оператора находится поворотный переключатель с автоматического режима на режим ручной, в этом режиме после напила текущего хлыста работа с заданием встанет на паузу до следующего нажатия на кнопку старт или переключения обратно в автоматический режим. Можно и потребности справить и отвлечься. Я полагаю что вы опытный наладчик "Крокодилов" и прочих центров, мы же разрабатываем и создаём станок исходя из опыта производства окон. Что касается невозможности распила импостов на AMC-300s повторюсь - в нашем понимании этот станок нужен для максимальной производительности прямоугольных конструкций, в том числе в пик сезона. Мы никогда не пилили импосты в одном месте со створкой и рамой, даже когда работа велась на двухголовых пилах. Зачем пилить импосты в общем объеме если их потом все равно нужно фрезеровать? Так на AMC-300s работать с импостами не имеет смысла. Но в сентябре планируем начать тесты Автоматического пильно-обрабатывающего центра с поворотным диском - AMC-150s, который будет пилить створку, раму, входные двери, "нестандарт", импосты, а также будет фрезеровать торцы импостов. За это спасибо, всегда приятно, когда кто-то оценивает твою работу. Спасибо, для очередного Фенстербау Фронталь хотим еще несколько станков выпустить, тогда можно будет во всей красе выступать. ЕЩЕ ХОТЕЛ БЫ ДОБАВИТЬ ОТ СЕБЯ. ПРОВОДИТЬ АНАЛОГИЮ МЕЖДУ НАШИМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ИМЕЮЩЕМСЯ НА РЫНКЕ НЕКОРРЕКТНО, ПОСКОЛЬКУ НАША ИДЕОЛОГИЯ ОТЛИЧАЕТСЯ. МЫ КОНСТРУИРУЕМ СВОЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТОГО, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ МАКСИМАЛЬНУЮ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ТОЧНОСТЬ НА МИНИМАЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ И НАИМЕНЬШИМ КОЛИЧЕСТВОМ РАБОЧИХ.

В видео все указано, смотрите внимательней. Кроме вас никто не решил ставить П в створку, туда устанавливается угловой профиль. Через металл сверлится под пятку. Если так будет понятнее - Тройное сверление через пластик (в случае с Veka), Сверление под пятку импоста через армирование.

Добрый день, начну с того, что все перечисленные вами операции AMC-300s выполняет, конкретно в этом задании кроме всех дренажей и вент. отверстий на данном производстве ничего не делают на AMC-300s. Единственное, когда загрузка цеха небольшая, они включают фрезерование под замок (паз под запор). Вот видео http://www.youtube.com/watch?v=Spdh9bucBVs Что же касается, например, операций - тройного сверления под ручку и под мех. соединитель, там их делают на Автоматических центрах свинчивания и обработки M-300 уже через армирование.

Да, конечно, подобно распишу личным сообщением.

К вашему вниманию видео работы AMC-300s - замер производительности в условиях работы на реальном производстве с реальным заданием и в реальном времени. Внимание: Видео 30 минут! Основные точки: 11:30 - окончание замера створки 28:36 - окончание замера рамы + статистика http://www.youtube.com/watch?v=kmymBAD-Kio

К вашему вниманию видео работы AMC-300s - замер производительности в условиях работы на реальном производстве с реальным заданием и в реальном времени. Внимание: Видео 30 минут! Основные точки: 11:30 - окончание замера створки 28:36 - окончание замера рамы + статистика http://www.youtube.com/watch?v=kmymBAD-Kio