VSTEC MACHINERY
-
Публикации
130 -
Зарегистрирован
-
Посещение
-
Дней в лидерах
1
Сообщения, опубликованные пользователем VSTEC MACHINERY
-
-
Всем доброго дня!
Посмотрев профили некоторых форумчан, мы поняли, что нельзя, учитывая ваш опыт, не обратить внимание на замечания в том числе в части лохотрона и энергосберегаемости светодиодной индикации.
Мы обязательно учтем все ваши замечания в своих следующих разработках. Приглашаем вас к продолжению обсуждения нашего стенда проверки прочности сварного шва.
Также интересно ваше профессиональное мнение ('Dan-K' и 'Andreych') про наш центр свинчивания и обработки профиля.
Подсветка светодиодом, действительно показывает, что лучше не лезть и прибор работает. Информативно - да. Но если кто-то откроет дверь, сунет руку и переломает себе пальцы - будет беда. Светодиод не защищает от "дурака".
Наличие светодиодов как сигнального знака приветствую. Но останавливается ли станок при открытии дверцы??? Концевик на дверь - вот это защита от нерадивых работников!
Еще я бы убрал все кнопки и пульты с открывающихся подвижных частей. Меньше риск выхода станка из строя.
Макс, дверца закрывается на защелку и ключ.
И последнее, самая большая на мой взгляд проблема (возможно не разглядел): давление фиксируется остановкой кнопкой???? Давит до тех пор, пока не остановит оператор, постепенно усиливая давление? Зависит от оператора?
Или выставляется давление и проверяется выдерживает профиль или нет? Можно видео, где образец прошел испытание? Развейте мои сомнения, пожалуйста.
Почему я, как клиент, должен вам заплатить деньги за продукцию, если я могу сделать статические измерения с помощью 2 струбцин и мешка с дробью (песком)? В чем преимущества?
Работает так: закладываете образец, закрываете дверь, нажимаете зеленую кнопку, после разлома образца максимальная приложенная нагрузка фиксируется на дисплее (есть функции памяти и пр.).
Давит до наступления одного из трех событий - нажатия на кнопку возврата, остановке по датчику, остановке при открытии дверцы.
Давление постоянное, движение равномерное.
У каждого производителя профиля есть таблица рекомендаций прочности сварного шва для каждого профиля -
с песком можете получить только информацию сломается или нет, используя стенд - проверить соответствие требованиям производителя профиля с точными показаниями.
С уважением, VSTEC MACHINERY RUSSIA.
-
3
-
-
Видимо все же встречаются.
Подсветка логотипа изнутри диодами синего цвета сигнализирует о том, что оборудование включено (standby) и на пол попадает тоже, зеленая подсветка в рабочей зоне сигнализирует о готовности к загрузке образцов для теста, красная подсветка в рабочей зоне сигнализирует о том, что работает актуатор, и руками лучше не лезть. Любая деталь - имеет свое функциональное назначение. Вы бы лучше спросили для чего нужна подсветка, а не блистали эрудицией в области неудачных западных ноу-хау.
-
Пишите сразу цену.
Цена 150 000 руб.
-
Ну вот это уже похоже на правду А то первые цифры просто зашкаливали за все мыслимые пределы и с видео никак не вязались Да, это я привык писать сколько за смену, и тут написал за 8 часов, а не за час. Сам ужаснулся. Но стремиться нужно к тем значениям, которые были указаны до
-
О надежности могу сказать: за год не было поменяно ничего кроме тех деталей, которые производитель для улучшения и производительности работы. Самое главное правильная пуско-наладка и своевременное обслуживание. В нашем случаи с пуско-наладкой занимались целый месяц.
Да, Алексей - вынесли мы вам мозг.., простите нас
Так как это был всего лишь 4-й серийный станок и, учитывая количество используемых вами профильных систем, мы научились настраивать центры под клиента заранее, а не в цеху.
Спасибо вам за бесценный опыт.
-
1
-
-
Высокое звучание при пропиливании. Такое же, как на штапикорезах с HSS дисками. Один в один.
Об этом мало кто задумывается, но я бы на вашем месте, как представитель, порекомендовал бы снизить скорость. Когда диск острый - хорошо. Но вот об их замене начинают задумываться слишком поздно. Увы.... Это таков наш русский менталитет - не думать о последствиях, пока работает и не пытаться их предотвратить. Тупой диск увеличивает нагрузку на подающий узел. И в следствии чего поломки. Кроме того, тупой диск дает не стружку, пластиковую пыль, которая забивается в подшипники. Что тоже ничего хорошего.
Снижение скорости подающего узла уменьшит производительность, но не так существенно, как это может казаться на первый взгляд. Максимум 2-3 контура. Лучше потерять лишние 5 минут на 1-ой партии, чем выкладывать из кармана деньги на ремонт.
Сколько за 1 час станок может отпилить контуров? (рама + створка + импост)
Замена диска по регламенту примерно каждые 10000-12000 контуров. При соблюдении всё в порядке. Человеческий фактор - на совести техников предприятий переработчиков.
В плане вытяжки стружки - мы используем уникальную систему кожухов пил, фактически пыль и стружка не попадает внутрь после распила.
За 1 час без импоста в режиме автомат - может отпилить от 90 до 200 контуров в зависимости от набора обработок.
-
Уважаемые коллеги,
предлагаю к вашему обсуждению Стенд проверки прочности сварного шва BX-1000 2016 г.в.
Будем рады услышать ваше мнение.
Мы со своей стороны с радостью ответим на все ваши вопросы, предложения.
Характеристики:
Напряжение: 220V
Мощность: 80 Вт
Габаритные размеры:
· Длина:810 мм· Ширина:360 мм· Высота:1 570 ммВес: 160 кг.
Параметры загружаемого профиля (рамный профиль, профиль створки)
Для испытаний используют три образца равносторонних угловых соединений, сваренных под углом 90 градусов.
Сварные наплавы не удаляются. Перед испытанием образцы выдерживают в течение не менее 3 часов.
Свободные концы образцов отрезают под углом 45 градусов.
http://www.youtube.com/watch?v=igdZAKZYnrY
-
Звук в работе станка.... Слишком высокая скорость подачи пил - это для примера. По звучанию складывается впечатление, что там установлены диски либо HSS (как на штапикорезах Yilmaz), либо АТАКА диаметром 300-400 мм. И тонкие.
Доброго дня.
Просто интересно, чем выражается слишком высокая скорость подачи пил? Может просто не привыкли к такому "звучанию" станка?
Диски 450 4 128 зубов.
-
Добрый день уважаемые форумчане!
«420 конструкций
(одна рама + одна створка) за смену в 8 часов со всеми стандартными обработками» Это взято с Вашего сайта!!! И про то, что здесь нет импоста, не уточняется (как в прочем и далее по тексту) указаны только углы пил, а об остальном догадайтесь по тексту??!! Выходит, что стандартные операции - это только дренаж?? А канавки под уплотнение или вырез уплотнения в месте установки импоста, паз под запор, разметка по ответные планки - это всё на участке нестандартных конструкций выполняется что ли?
Стандартными обработками мы считаем все дренажи, отметки под импосты и ручку.
Например, те же отметки под ответные планки не нужно ставить, т.к. установка их по шаблону фурнитурщиком происходит быстрее. Проводить сравнение производительности пильно-обрабатывающих центров сложно, так как ни у кого на сайте нет этой информации, а если и есть, то непонятно, что берется за единицу измерения (если указано окно, то какое, если конструкция - это контур? в целом - кто во что горазд). По нашему мнению, удобным при таком сравнении, был бы перечень показателей скорости выполнения стандартных операций, например:
1) напил заготовки длиной 1,4 метра,
2) возврат толкателя от последнего пила до захвата следующего хлыста,
3) скорость фрезерования дренажа,
4) скорость маркировки отметок и т.д.
Имея такие данные, не сложно применив школьные знания арифметики, ответить на все свои вопросы о производительности.
По поводу импоста - на сайте не двусмысленно 4 раза указаны углы пила "распил под 45 и 135", считаю, что этого достаточно, чтобы понять, что импост не пилим на AMC-300s.
Ну, а по поводу "крокодила", повторюсь в ТРЕТИЙ раз, ДВА ОБРАБАТЫВАЮЩИХ МОДУЛЯ НА РАССТОЯНИИ 5 МЕТРОВ ОДИН ЗА ДРУГИМ ВЫПОЛНЯЮТ ОБРАБОТКИ ДВУМЯ НЕЗАВИСИМЫМИ БЛОКАМИ С ИНСТРУМЕНТАМИ В КАЖДОМ МОДУЛЕ!! ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ОБРАБОТКИ ХЛЫСТ УХОДИТ НА ПИЛЫ, КОТОРЫЕ НЕ ЖДУТ ОБРАБОТОК В ПРОФИЛЕ, А ТОЛЬКО ПИЛЯТ ПОЛНОСТЬЮ ОБРАБОТАННЫЙ ХЛЫСТ.
А вот теперь представьте, что первый захват взял профиль из магазина и начал обрабатывать, немного потрудившись передал его второму и поехал на изготовку за следующим хлыстом профиля, второй в зависимости от ситуации может продолжить обработку в первом модуле, а может уехать на следующий, где его ждет уже третий. Первый же захват подает следующий профиль ОДНОВРЕМЕННО (без всяких там 4-6 секунд) с выходом предыдущего хлыста из обр. модуля (минимальное расстояние между концом одного и началом другого 300мм). Как только третий зажим закончит все обработки, он передают хлыст четвёртому, который занимается исключительно распилом. Ну, а пятый не считается, потому как он ничего не делает, а только выводит напиленные заготовки. И при этом он каким-то странным образом не дотягивает по производительности до такого маленького чуда. Да суть в том, что указывается РЕАЛЬНАЯ производительность с приемлемой, а не максимально возможной скоростью обработок, в стандартных конструкциях (рама, створка, импост) со всеми необходимыми операциями, а если вдруг производитель от чего-то откажется, то это будет уже его бонус!!
Про крокодилов понравилось, все всё поняли с первого раза.
Что касается "приемлемой, а не максимально возможной скоростью обработок" на другом оборудовании - для меня это ново
, не могли бы вы указать ссылку на информацию по "приемлемой" скорости.А то переработчики мучаются и выводят ночные смены, а ведь просто можно работать на максимальной.
P.S. На наших центрах кстати скорость, ускорение и остальные параметры настраиваются прямо из рабочего интерфейса за 1,5 минуты оператором станка, если это необходимо.
Ну и за одно, немного не уточнив некоторые детали, вдвое завысить каталожную производительность машины.
Любой переработчик может приехать на демонстрацию и убедиться в производительности, точности и прочих характеристиках.
На Ваших компьютерных моделях указаны только по две оси, и на мой вопрос по поводу перемещения относительно длинны профиля, как и относительно приводов фрез Вы вежливо умолчали!! И при выполнении дренажа видно, что профиль двигается, а не зафиксирован! И про минимальное расстояние в 48 мм, это при сведении вплотную турбин (про крепление даже не говорим) вплотную такое получается. Позвольте полюбопытствовать, у Вас привод фрез - это бормашины из кабинета стоматолога???
Не нашел в переписке вопросы по перемещению и шпинделям, но вежливо отвечу вам - перемещение по оси Z (вдоль движения профиля) инструментов конечно производится, шпиндели промышленные пневматические. Если бы на стоматологических бормашинах были цанги под нужную посадку и прочности их хватало для работы с ПВХ, то ставили бы их.
Извиняюсь, но нет в Вашем оборудовании каких-либо радикальных отличий от подобных машин, кроме одного - Ваши собираются в России! По поводу производительности, то данная концепция упирается в 200-220 конструкций (рама, створка, импост со всеми обработками) при ИДЕАЛЬНОМ раскладе!!!
Так можно рассуждать, например, про автомобили - все они одинаковые - руль и 4 колеса.
Каждый узел AMC-300s - захват, толкатель, фрезерный блок, пильный модуль, система прижимов и роликов, аспирация стружки, ПО, алгоритмы, логика и так далее - являются радикально отличными от всех остальных......, и мы можем обоснованно объяснить почему мы сделали так, а не иначе и не как у всех остальных.
Точность... так как у Ваших машин обработки идут перемещением хлыста (а их геометрия как правило далека от "вытянут в струночку"), то при подсевших немного фрезах и на пневмоприводе есть вероятность того, что дренажи в начале хлыста могут получаться чуть короче (1-2 мм), чем в хвосте, из-за того, что при проталкивании профиля он будет немного прогибаться. Как пример, возьмите целый хлыст профиля, который слегка прогнут, уприте один конец во что-нибудь и надавите ладонью на другой.... С уважением.
Точность....точность мы измеряем электронным штангенциркулем
-
1
-
-
Вашему вниманию наш Российский стенд для проверки прочности сварного шва.
http://www.youtube.com/watch?v=igdZAKZYnrY
-
Добрый день форумчане, Andreych!
Постараюсь ответить и дать комментарии максимально развёрнуто и по каждому пункту:
Армирование в створку идет у Веки L-ка, в раму вроде как, замкнутое положено (не припомню, чтобы много кто через квадрат импост центральным шурупом крепил) четыре самореза в "пятку" и нормуль. Но место установки всё же наметить не плохо.
В настоящий момент практически все переработчики VEKA работают с профилем импоста, который позволяет притягивать импост через пятку через специальные каналы, сверлится ступенчатым сверлом через 2 стенки металла, притягивается за внутреннюю соответственно, поэтому в данном случае смысла не имеет использовать для этой операции AMC-300s, эти операции выполняет M-300i дальше по линии.
И вот только добавив весь набор обработок и разметок да и распил импоста, можно снимать рекламный ролик с отсечкой времени,
Может быть еще раз повторюсь, но скажу, что видео демонстрирует максимальную скорость при выполнении минимума необходимых операций, в т.ч. в пик сезона, фактически получается 1 окно = 1 минута, а это 480 окон за 8 часов, ни один, даже пильный центр такой производительности не покажет. Добавляя все остальные операции, можно рассчитать оптимальную для конкретного производства производительность на конкретный момент времени (когда загрузка завода 100,300, 600 или 800 конструкций в смену), например - паз под замок 6 сек, отметка под ответную планку 1,5 сек, что касается фрезерования под уплотнитель, дренажей, водоотливов и некоторых других операций - AMC-300s производит эти операции парно и одновременно (сводя и разводя инструменты по оси движения профиля), таким образом эти операции производятся в 2 раза быстрее, чем на любом 30 метровом "крокодиле".
А теперь по порядку: подача профиля - при такой концепции шаг магазина происходит только после того, как захват полностью закончит с взятым хлыстом и вернётся в начальное положение, только после происходит шаг магазина и захват нового профиля ... а время то идет.... и НИКАКИХ действий с профилем за это время не совершается!!!
Повторюсь, это при том что там ОДНОВРЕМЕННО обрабатываются три!!! хлыста профиля, распил происходит после того как хлыст полностью обработается а в это время обрабатываются еще два хлыста.
Возврат толкателя в нулевую точку происходит еще до момента последнего пила и сброса последней заготовки на стол и занимает 2 секунды, через 4 секунды новый хлыст уже приходит в движение (что тоже видно на видео), мы решили пожертвовать этими 4 секундами и сэкономить 400-500 кв.м площадей, зарплату трех рабочих и стоимость приобретения оборудования для собственника - считая эти три позиции, помимо производительности, не лишними при производстве этого станка.
Далее два модуля обработок - только одновременно вот они могут выполнять только однотипные обработки и при условии что они строго совпадают по расстоянию с расстоянием между двумя этими самыми модулями. Во всех остальных случаях смысл двух модулей ........
Почему вы решили, что расстояние между модулями у нас фиксированное и не меняется под потребности текущей обработки? Минимальное расстояние между точками инструмента 48 мм. максимально 350 мм.
Теперь пилы - здесь ничего возразить не могу, за исключением того, что судя по звуку пилят они на НАДРЫВНОЙ подаче, а не со всеми профилями это прокатывает. Опять же повторюсь - большая часть расчетных хотелок впоследствии разбивается вдрызг об реальность..
Согласен полностью, скорость напила определяется качеством хим.состава профиля. Но все расчетные хотелки мы стараемся тестировать на профиле и фурнитуре, на которых непосредственно работает клиент, это очень индивидуально и подход к настройки каждого Центра исключительно частный.
Если посмотреть на видео после 2-х минут по секундомеру, оператор пошел укладывать очередной хлыст профиля в магазин, машина при этом продолжала "выдавать на гора" заготовки и две из них успели принять положение отличное от горизонтального. А теперь представим себе вполне обыденную ситуацию что, опретор он же не часовой и ему не запрещено справлять свои естественные потребности или просто отвлекся (человеческий фактор никто не отменял) То здесь либо останавливать процесс заранее либо потом некоторый "секс" с рулеткой, этикетками и "вакханалией" из горы профиля.
Такой обыденной ситуации в принципе не может быть на производстве, но если и предположить, то на панели оператора находится поворотный переключатель с автоматического режима на режим ручной, в этом режиме после напила текущего хлыста работа с заданием встанет на паузу до следующего нажатия на кнопку старт или переключения обратно в автоматический режим. Можно и потребности справить и отвлечься.
Все, что написано выше, взято совсем не из головы, все исходя из некоторого собственного опыта
Я полагаю что вы опытный наладчик "Крокодилов" и прочих центров, мы же разрабатываем и создаём станок исходя из опыта производства окон.
или ещё более чудная вещь как разметка под мех. соединитель на краях импоста это 4 отв. ф2.7-3мм (по 2 с каждой стороны) на каждом краю импоста, вот тут то центру попотеть придется.
Что касается невозможности распила импостов на AMC-300s повторюсь - в нашем понимании этот станок нужен для максимальной производительности прямоугольных конструкций, в том числе в пик сезона. Мы никогда не пилили импосты в одном месте со створкой и рамой, даже когда работа велась на двухголовых пилах. Зачем пилить импосты в общем объеме если их потом все равно нужно фрезеровать? Так на AMC-300s работать с импостами не имеет смысла. Но в сентябре планируем начать тесты Автоматического пильно-обрабатывающего центра с поворотным диском - AMC-150s, который будет пилить створку, раму, входные двери, "нестандарт", импосты, а также будет фрезеровать торцы импостов.
Ну а на самом деле VSTEC MACHINERY достойны уважения, хоть кто у нас то начал выпускать автоматы, а не ручные "дрочики". Пожелаем им дальнейшего развития и совершенствования своих машин. Все впереди!!
За это спасибо, всегда приятно, когда кто-то оценивает твою работу.
Ну, а так-то с Вашим центром, да на Фенстербау, произведёте ну просто фурор, и сам бы с большим удовольствием зашел тоже на это в живую посмотрел, вдруг бы чего там и пильнули ещё... интересно все-таки
Спасибо, для очередного Фенстербау Фронталь хотим еще несколько станков выпустить, тогда можно будет во всей красе выступать.
ЕЩЕ ХОТЕЛ БЫ ДОБАВИТЬ ОТ СЕБЯ.
ПРОВОДИТЬ АНАЛОГИЮ МЕЖДУ НАШИМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ИМЕЮЩЕМСЯ НА РЫНКЕ НЕКОРРЕКТНО, ПОСКОЛЬКУ НАША ИДЕОЛОГИЯ ОТЛИЧАЕТСЯ.
МЫ КОНСТРУИРУЕМ СВОЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТОГО, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ МАКСИМАЛЬНУЮ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ТОЧНОСТЬ НА МИНИМАЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ И НАИМЕНЬШИМ КОЛИЧЕСТВОМ РАБОЧИХ.
-
Ну так, когда акцентируете на время, за которое выполнялось задание на ОБРАБАТЫВАЮЩЕМ центре, наверное, следовало бы указать какие именно ОБРАБОТКИ при этом выполняются, не так ли?
В видео все указано, смотрите внимательней.
И по поводу тройного сверления "уже через армирование" что это вдруг решили в Вековскую створку П-армирование то ставить?? Что-что, а Вековский профиль самый удобный для обработки на центрах. Максимум обработок при минимуме комплектации, в раму армировка, как правило, квадрат, импост крепят на саморезы без центрального добро ставится.
Кроме вас никто не решил ставить П в створку, туда устанавливается угловой профиль. Через металл сверлится под пятку.
Если так будет понятнее - Тройное сверление через пластик (в случае с Veka), Сверление под пятку импоста через армирование.
-
Помимо дренажей, какие-нибудь обработки выполнялись? Разметка под ответные планки, разметка под мех. соединитель, пазы под уплотнение, вентиляционные отверстия, отверстия под ручку, паз под запор? А так, увлекательно!
Добрый день,
начну с того, что все перечисленные вами операции AMC-300s выполняет, конкретно в этом задании кроме всех дренажей и вент. отверстий на данном производстве ничего не делают на AMC-300s. Единственное, когда загрузка цеха небольшая, они включают фрезерование под замок (паз под запор).
Вот видео
http://www.youtube.com/watch?v=Spdh9bucBVs
Что же касается, например, операций - тройного сверления под ручку и под мех. соединитель, там их делают на Автоматических центрах свинчивания и обработки M-300 уже через армирование.
-
Возможно ли установить обновления на наш AMC-300
Да, конечно,
подобно распишу личным сообщением.
-
К вашему вниманию видео работы AMC-300s - замер производительности в условиях работы на реальном производстве с реальным заданием и в реальном времени.
Внимание: Видео 30 минут!
Основные точки:
11:30 - окончание замера створки
28:36 - окончание замера рамы + статистика
-
К вашему вниманию видео работы AMC-300s - замер производительности в условиях работы на реальном производстве с реальным заданием и в реальном времени.
Внимание: Видео 30 минут!
Основные точки:
11:30 - окончание замера створки
28:36 - окончание замера рамы + статистика
-
По второму пункту. Можно и доработочку сделать - например, связать рольганг с концевиком на пиле (пила, возвращаясь после отреза в исходное положение, его нажимает) и задать автоперемещение (или другую необходимую логику).
Идея хорошая, только моделей пил, к которым устанавливают рольганг, сотни- и установка логики для каждой - это индивидуальная история.
В принципе и нажать на кнопку на упоре не составляет проблемы.
А связать концевик с пилой и кнопкой следующего размера - действительно элементарно, концевик установить в основание пилы - когда диск пройдет основание, там его поймает концевик, но нужно успеть убрать заготовку, если размер пойдет на уменьшение.
-
Не касательно рольганга побрюзжу:
1. Монитор стоит высоко (быстрая утомляемость).
2. Работник теряет время, когда ждёт перемещения упора (кнопку нужно нажимать сразу после отреза и перед тем, как поставить заготовку в телегу).
3. С техникой безопасности тоже не всё гладко (нет защитного кожуха на пиле и очков у работника).
Объективное брюзжание - это хорошо.
Отвечаю по пунктам:
1) Это старая версия рольганга 2013 года - поэтому конструкция конечно отличается - высоту уже поправили. В этом видео просто показана применяемость к данной операции.
2) Факт – говоришь, говоришь - как об стену горох. Успевают - поэтому на расслабоне.
3) Тоже соглашусь, поэтому он и отворачивается
, но это уже касается производства, на котором ведется съемка.По другим вариантам применения рольганга будете выкладывать видео?
Да, конечно, еще выложим видео про штапик, армирование и доп.профили, импосты.
-
Использование U-3 при распила по оптимизации алюминиевого профиля москитных сеток
http://youtube.com/watch?v=bqieMwZTDIk
-
Акция на упор 4 метра есть? Если есть, то какая цена?
На 4 метровый акция не распространяется.
Стоимость отправил личным сообщением.
-
Как решается вопрос с заготовками более 3 метров?
Установкой автоматического упора длиной в 4 метра (есть такая опция).
Или вывесом профиля над упором и распилом по рулетке.
-
Про скорость, это очень неплохо. Но была ещё погрешность, на сколько я помню (поправьте, если не прав) заявлена +/- 0.4 мм. Для пластика, да при 2-х головых сварках это более чем за глаза. Для штапика это на грани фола. Для алюминия, а особенно штапика... ну не стоит, наверное, профили при таких допусках переводить!
Завтра более подробно смогу описать свой, субъективный, взгляд на обрабатывающие центры. Но, если это всё от начала до конца действительно производится в России, то уже это достойно уважения!!!
Добрый вечер.
точность +-0,1 на U-3
+-0,4 было на Пильно-обрабатывающем центре AMC-300 - в настоящий момент +-0,3
Действительно до конца в России закупаем только иностранные комплектующие, например, пневматику (Италия, Camozzi), картетки, швп, рейки- HIWIN, Сервомоторы и драйверы - Корея LS, если бы делали что-нибудь у нас на таком же уровне, брали бы конечно Российское, а так сборка, железо, софт и прочее отечественное.
И как обещал, выкладываю видео по скорости (заодно протестировали новые приёмы по съемке):
Добрый день.
А можно увидеть видео работы данного автоматического упора? Интересна скорость перемещения упора, логика работы после отпиливания заготовки, моменты обнуления и как часто это необходимо делать.
Спасибо.
По скорости видео выше, логика работы после отпиливания следующая:
1) нажатие механической кнопки на упоре, которая отправит упор в следующих размер.
Момент обнуления - на интерфейсе существует кнопка "сброс". Она позволяет "выставить" упор рольганга в нулевое положение. Требуется в исключительных случаях, когда произошло механическое смещение упора рольганга (например, зацепили или ударили сильно профилем).
-
Не горит. Кстати зайдя на ваш сайт был удивлён откровенными недоработками. Как-то несолидно. Кликаешь на 4-х головый сварочник, попадаешь на распиловочный центр. И таких ляпов целый ряд.
Полностью согласен. Сейчас оптимизацией сайта никто не занимается. В декабре заключили контракт с веб студией на разработку нового сайта. Дизайн страниц уже согласовали, сейчас проходим этап верстки, отрисовки модульных окон, настройки переходов и ссылок. Ориентировочно в конце марта уже выложим на адрес. Сейчас активно этим занимаемся. Сайт будет очень хорош. Осталось немного подождать. Как только выложим открою тему для обсуждения функционала.
-
Можете разъяснить, почему вы так не думаете? Что с вашими клиентами не так? Или с данным ресурсом? Реально интересно.
Всё проще, я позвонил всем и спросил есть ли регистрация у кого-либо.
Только у одного клиента есть тут учетная запись, кстати
и есть наш клиент (Уфа, Мелеуз),
получилось так, что я позвонил спросить, можно ли дать контакты, а оказалось это ему контакты и нужны
Попрошу админов перенести тему в нашу ветку.
Обсуждаем - Автоматический центр свинчивания и обработки профиля M-300 (s+i)
в VSTEC MACHINERY
Опубликовано:
НОВОЕ ВИДЕО РАБОТЫ
M-300s
Приглашаем к просмотру
http://www.youtube.com/watch?v=IaEUnzKqTAA