Инновации в конструкции и технологии.

[plotnik]

Мда-а автор куда-то подевался...

[ДРОВОСЕК]

Мда-а автор куда-то подевался...

 

Вот она - мобильность и гибкость . Неуж-то и правда в Африку дернул?

Изменено 14 июня, 2007 пользователем ДРОВОСЕК

[Rexther]

Вот она - мобильность и гибкость . Неуж-то и правда в Африку дернул?

Просто, мужики, вы его совсем заклевали!

Человек в муках рожал, родил, принес...а тут вы! И все не так! Оказалось родил не то, нес не туда....

Ну может отойдет еще, вернется!

Пусть бы с нами был - мало здесь вас, деревянщиков! Жаль!

[plotnik]

Просто, мужики, вы его совсем заклевали!

Человек в муках рожал, родил, принес...а тут вы! И все не так! Оказалось родил не то, нес не туда....

Ну может отойдет еще, вернется!

Пусть бы с нами был - мало здесь вас, деревянщиков! Жаль!

Да не мы не клевали, надо просто отстаивать преимущества выбранной технологии раз уж она существует и работает может мы правда зашорены и упускаем какие то моменты

[ДРОВОСЕК]

Да не мы не клевали, надо просто отстаивать преимущества выбранной технологии раз уж она существует и работает может мы правда зашорены и упускаем какие то моменты

 

Согласен. Прокукарекал - полезай в кузов . А то лозунги одни, да недосказы... Мы не злые - мы принципиальные .

 

С уважением ко всему новому, ДРОВОСЕК

[штурм]

выскажу сВое мненИе по Теме и по дискуссии:

1. Тема клаСсная, автору респект. Хотя бы даже за то, что Тем по деревообработке в части изготовления СПК как-то не очень много на форуме.

2. Спорят профессионалы. А спор умных компетентНых людей всегда интересно и приятно читать.

3. Особенно, если не употреблять таких вот выражений:

 

а равно как и других, которые вроде бы как и не нарушают правил форума, но могут обидеть оппонента, то есть, некорректны

4.

Уменя обошлось Только шрамом на указательном пальце от ручной пилы.

В детстве, занимаясь 4 года в столярно-модельном кружке во Дворце пионеров, приходилось работать и на станках, и ручным инструментом. Нравилось мне это дело. Дерево- мой любимый материал (пластик и люминь отдыхают). Делал, разумеется, не окна. Хотя рамы на балкон ваял своими руками.

5. По теме.

"Сумлеваюсь я однако" (дед Щукарь, "Поднятая целина", М. Шолохов).

В чем конкретно?

а) в том, что изготовление большого количества ламелей с использованием простейшего оборудования и большого количестВа ручногО трУда будет экономически оправдано и даст требуемое качество.

Уместнее думаю, если бы этот процесс производился нА автоматизиРованных линиях с минимальным присутствием человеческого фактора.

Если я правильно понял по описанию, то нечто подобное, только давным давно применялось уже при изготовленип окон на 78 ДОКе МО СССР. Брус для окон так же изготавливался из набраных ламелей по длине. ФаКтурные слои были из качественной древесины, внутренние- не очень. Потеков клеЯ замечено не было. Брус качества очень хорошего. Но обязательно под окраску- стыки хоть и плохо, но все равно видны.

б) Я не утверждаю, что предложенная Вами технология- это плохо. Все новое интересно и заслуживает

внимания. А ее автор- увАжения. Даже независимо от результата. Критиковать проще и легче всего.

6. А какие-нибудь испытания проводились? В неблагоприятных условиях, или агрессивных средах?

 

Прошу прощение за молчание. Почему то уведомлений об ответах не приходило. Спасибо за поддержку. Выражения употребляемые на данном форуме не являются достоинством их авторов и бог им судья. Хотелось бы спорить по существу. Ведь мы все таки на форуме, а не в прокуренной бытовке. Что касается травмоопасности, то 1-ю фалангу большого польца на моей правой руке эта тема тоже не обошла. Так что имею все права обсуждать эту тему.

Я конечно не знаю данных статистики по количеству травм на бытовом и промышленном оборудовании, но по своему опыту могу сказать что большее количество травм я видел на промышленных фрезерных станках и фуганках. И речь идет не о "гаражной" деятельности, а о цеховой, где проводятся все регламентные работы по технике безопасности.

Что касается изогнутого импоста, то я говорю только то что видел своими глазами, и Ваше дело верить мне или нет. Мнение многих прорабов, о том что деревянные евроокна частенько ведет, тоже не мой вымысел.

Идея со склейкой возникла у меня около 7 лет назад. У меня тогда уже несколько лет был небольшой столярный цех с минимальным парком оборудования. Делали на заказ филенчатые двери и традиционные окна. Начали поступать заказы на одинарные окна, как под простое стекло с двух сторон (тоже отдельная интересная тема) так и под стеклопакеты. Естественно профильных фрез не было, и как мы только не изголялись. Доходило до того что обгонку стянутой створки выполняли ручной циркуляркой. Но как бы там ни было, а изделия получались и заказчик к нам шел. И мы сделали достаточное количество таких рам. Все было непроизводительно и сложно и родилась эта идея. И я сразу кинулся ее воплощать. Конечно точности в тех условиях явно не хватало и получалось нечто неуклюжее. Склеивали мы детали по отдельности, а затем стягивали по традиционному способу в раму. Вначале прессом при склейке деталей были рамки из металлического уголка с деревянными клиньями, потом возил детали на склейку под горячим прессом на мебельную фабрику.

В нашем форуме выше задавался вопрос про подтеки при склейке. Так вот эти подтеки мне снились ночами. Это был настоящий кошмар. Мы все плевались от этой изнуряющей, пустой работы. Кстати если говорить об испытаниях, то те рамы до сих пор служат верой и правдой нашим заказчикам. В первый год эксплуатации специально приезжал в самый сильный мороз(ниже 25) и в жару. Склейка выстояла.

Дальше работал на двух крупных предприятиях по производству евроокон.Потом несколько сменил профиль работы. Но идея не покидала меня и за это время я до мелочей отработал каждую технологическую операцию. Появилась возможность закупить необходимое оборудование (все новое) изготовить оснастку. И полученный результат превзошел все ожидания. Удалось добиться высочайшей точности изготовления при малых затратах. Проблему склейки тоже удолось решить довольно простым способом. Сейчас мой цех находиться в стадии развития. Ведется работа по защите авторских прав, лицензированию и сертификации. Сейчас проводится подробный экономический расчет. В первом приближении себестоимость деревянной конструкции получилась в 2 раза меньшей. Что касается производительности, то если начинать сравнивание с начала технологической цепочки, а именно со склейки бруса (тоже из ламелей) то трудозатраты будут соизмеримы. А временной промежуток от доски до готового изделия существенно сократится.

И все таки я уверен в широком применении этой технологии. Ведь в дальнейшем можно автоматизировать изготовление ламелей. Также есть разработка по поточной линии нанесения клея.

Спасибо за внимание! Буду рад Вашим ответам!

[штурм]

Просто, мужики, вы его совсем заклевали!

Человек в муках рожал, родил, принес...а тут вы! И все не так! Оказалось родил не то, нес не туда....

Ну может отойдет еще, вернется!

Пусть бы с нами был - мало здесь вас, деревянщиков! Жаль!

 

Заклевать в этой теме вряд ли у Вас удастся, а вот в обращении с интернетом я точно отсталый человек. Начал общение в Форумах именно здесь, и еще до конца не разобрался как это все работает.

Заходил на почту несколько раз и уведомлений об ответах не было. Думал тема заглохла. Рад что тема работает и готов к дальней защите предложенной технологии!

[KOLYMA]

Прошу прощение за молчание. Почему то уведомлений об ответах не приходило. Спасибо за поддержку. Выражения употребляемые на данном форуме не являются достоинством их авторов и бог им судья. Хотелось бы спорить по существу. Ведь мы все таки на форуме, а не в прокуренной бытовке. Что касается травмоопасности, то 1-ю фалангу большого польца на моей правой руке эта тема тоже не обошла. Так что имею все права обсуждать эту тему.

Я конечно не знаю данных статистики по количеству травм на бытовом и промышленном оборудовании, но по своему опыту могу сказать что большее количество травм я видел на промышленных фрезерных станках и фуганках. И речь идет не о "гаражной" деятельности, а о цеховой, где проводятся все регламентные работы по технике безопасности.

Что касается изогнутого импоста, то я говорю только то что видел своими глазами, и Ваше дело верить мне или нет. Мнение многих прорабов, о том что деревянные евроокна частенько ведет, тоже не мой вымысел.

Идея со склейкой возникла у меня около 7 лет назад. У меня тогда уже несколько лет был небольшой столярный цех с минимальным парком оборудования. Делали на заказ филенчатые двери и традиционные окна. Начали поступать заказы на одинарные окна, как под простое стекло с двух сторон (тоже отдельная интересная тема) так и под стеклопакеты. Естественно профильных фрез не было, и как мы только не изголялись. Доходило до того что обгонку стянутой створки выполняли ручной циркуляркой. Но как бы там ни было, а изделия получались и заказчик к нам шел. И мы сделали достаточное количество таких рам. Все было непроизводительно и сложно и родилась эта идея. И я сразу кинулся ее воплощать. Конечно точности в тех условиях явно не хватало и получалось нечто неуклюжее. Склеивали мы детали по отдельности, а затем стягивали по традиционному способу в раму. Вначале прессом при склейке деталей были рамки из металлического уголка с деревянными клиньями, потом возил детали на склейку под горячим прессом на мебельную фабрику.

В нашем форуме выше задавался вопрос про подтеки при склейке. Так вот эти подтеки мне снились ночами. Это был настоящий кошмар. Мы все плевались от этой изнуряющей, пустой работы. Кстати если говорить об испытаниях, то те рамы до сих пор служат верой и правдой нашим заказчикам. В первый год эксплуатации специально приезжал в самый сильный мороз(ниже 25) и в жару. Склейка выстояла.

Дальше работал на двух крупных предприятиях по производству евроокон.Потом несколько сменил профиль работы. Но идея не покидала меня и за это время я до мелочей отработал каждую технологическую операцию. Появилась возможность закупить необходимое оборудование (все новое) изготовить оснастку. И полученный результат превзошел все ожидания. Удалось добиться высочайшей точности изготовления при малых затратах. Проблему склейки тоже удолось решить довольно простым способом. Сейчас мой цех находиться в стадии развития. Ведется работа по защите авторских прав, лицензированию и сертификации. Сейчас проводится подробный экономический расчет. В первом приближении себестоимость деревянной конструкции получилась в 2 раза меньшей. Что касается производительности, то если начинать сравнивание с начала технологической цепочки, а именно со склейки бруса (тоже из ламелей) то трудозатраты будут соизмеримы. А временной промежуток от доски до готового изделия существенно сократится.

И все таки я уверен в широком применении этой технологии. Ведь в дальнейшем можно автоматизировать изготовление ламелей. Также есть разработка по поточной линии нанесения клея.

Спасибо за внимание! Буду рад Вашим ответам!

 

Не обижайтесь на некоторые реплики, это все пустое, если все таки обидел - приношу извинения. Это все не злобы, а с юмором.

А по существу - хорошо, опишите Ваш процесс изготовления с указанием операций от вашего входного материала, до готового изделия по предложенной мною методике. Очень интересно, что получится. Не зделав такую раскладку Вы ни в жисть не убедите кого либо из уже занимающихся окнами применить Вашу идею, и только начинающий идеалист и мечтатель поведется на нее без жестких экономических расчетов.

[Rexther]

Заклевать в этой теме вряд ли у Вас удастся, а вот в обращении с интернетом я точно отсталый человек. Начал общение в Форумах именно здесь, и еще до конца не разобрался как это все работает.

Заходил на почту несколько раз и уведомлений об ответах не было. Думал тема заглохла. Рад что тема работает и готов к дальней защите предложенной технологии!

Ничего-ничего! главное чтобы было чего сказать, да по делу, а как сказать/написать и т.д. со временем разберетесь.

Для того, что бы приходили уведомления в личных данных надо проставить галочки так как на рисунке.

 

 

Удачи!

[штурм]

Ничего-ничего! главное чтобы было чего сказать, да по делу, а как сказать/написать и т.д. со временем разберетесь.

Для того, что бы приходили уведомления в личных данных надо проставить галочки так как на рисунке.

 

 

Удачи!

 

Спасибо большое, воспользовался Вашим советом по уведомлениям.

[штурм]

Дискуссия интересная.

Для того чтобы понять выгодно или не выгодно, нужно посчитать человеко часы затраченные на изготовление одного окна по предлагаемой технологии и по традиционной, цену входящего материала там и там, стоимость оборудования там и там, производственные площади там и там. Составив такую таблицу и посмотрев на результаты можно говорить о преимуществах и недостатках традиционной и предлагаемой технологии предметно.

Например возьмем традиционную технологию. Окно 1Х1

Операции:

1. Расторцовка бруса - 2 мин. + обгонка 5 мин.

2. Фрезерование с зарезкой шипов и получением штапика на угловом центре, парные детали - 7 мин.

3. Склейка - 7 мин.

4. Обгонка по периметру - 5 мин.

 

Итого чистого рабочего времени уходит около 26 минут, без учета межоперационных перемещений и выдержки клея после склеивания.

 

Стоимость входящего материала - 20000 руб.

 

Количество занятых людей - 4 (может быть и меньше вплоть до 1, но цикла производства вырастет)

 

Занимаемая площадь - около 200 м.кв.

 

Стоимость оборудования - около 200000 евро. (с минимальной производительностью может быть и 50000 долларов, но время цикла несколько вырастет).

 

А что в вашем случае?

 

Хорошо, но ваш расчет опять же без операции склеивания бруса.

Я попытаюсь провести свой хронометраж.

Для изготовления глухого окна 1000х1000. Всего планок 20. Общее кол-во отверстий 190.

Для изготовленя потребуется 3.5 доски 20 х 125 х 4000 итого 0,035м.куб. При цене 6000руб зо м.куб.

210 руб. Возьмем среднюю скорость подачи строгания, пиления и фрезерования метр за 7 сек.

На клей уйдет примерно 80 руб

 

1.Прогон через настольный рейсмус за 2 раза 14х2х7=196сек или 4 мин

2.Грубая торцовка 20 пропилов 7х20=140 или 2 мин

3.Фугование кромки 14 заготовок х 7 = 98 сек или 2 мин

4.Распил широких заготовок пополам 6х7=42 сек или 1 мин

5.Фугование кромок 6 заготовок 6х7=42 сек или 1 мин

6.Раскрой заготовок по ширине 20х7=140 сек или 3 мин

7.Фрезерование 2-ой кромки в размер. Прямое или под углом. 20х7=140 сек или 3 мин

8.Точная торцовка с разметкой 20х10=200 сек или 3 мин

9.Разметка под отверстия 2 мин

10. Сверление отверстий 190х3=570 сек или 10 мин

11. Склейка с подготовкой 30 мин

12. Забивание нагелей 38х5=190 сек или 3 мин

13. Забивание пробок 76х5=380 сек или 7 мин

 

Итого 70 мин. чистого времени.

При работе 4х человек соответственно 70 : 4 =17,5мин

Стоимость стекла и фурнитуры const.

Стоимость оборудования с вытяжками 70000 руб

Площадь помещения 60 м.кв.

[KOLYMA]

Хорошо, но ваш расчет опять же без операции склеивания бруса.

Я попытаюсь провести свой хронометраж.

Для изготовления глухого окна 1000х1000. Всего планок 20. Общее кол-во отверстий 190.

Для изготовленя потребуется 3.5 доски 20 х 125 х 4000 итого 0,035м.куб. При цене 6000руб зо м.куб.

210 руб. Возьмем среднюю скорость подачи строгания, пиления и фрезерования метр за 7 сек.

На клей уйдет примерно 80 руб

 

1.Прогон через настольный рейсмус за 2 раза 14х2х7=196сек или 4 мин

2.Грубая торцовка 20 пропилов 7х20=140 или 2 мин

3.Фугование кромки 14 заготовок х 7 = 98 сек или 2 мин

4.Распил широких заготовок пополам 6х7=42 сек или 1 мин

5.Фугование кромок 6 заготовок 6х7=42 сек или 1 мин

6.Раскрой заготовок по ширине 20х7=140 сек или 3 мин

7.Фрезерование 2-ой кромки в размер. Прямое или под углом. 20х7=140 сек или 3 мин

8.Точная торцовка с разметкой 20х10=200 сек или 3 мин

9.Разметка под отверстия 2 мин

10. Сверление отверстий 190х3=570 сек или 10 мин

11. Склейка с подготовкой 30 мин

12. Забивание нагелей 38х5=190 сек или 3 мин

13. Забивание пробок 76х5=380 сек или 7 мин

 

Итого 70 мин. чистого времени.

При работе 4х человек соответственно 70 : 4 =17,5мин

Стоимость стекла и фурнитуры const.

Стоимость оборудования с вытяжками 70000 руб

Площадь помещения 60 м.кв.

 

Отлично. Мой расчет без операций по склейке бруса, но он нивелируется ценой входящего материала.

 

Итак, начнем сравнение.

Во первых, в моем расчете и в Вашем количество задействованных людей одинаково – 4 человека, поэтому в Вашем расчете делить 70 минут на 4 не корректно.

Во вторых, я брал примерно реальное время на выполнение операций с учетом подготовки и складирования после операции. Если считать по предложенной Вами методике, то время изготовления окна в моем случае будет не 26 минут, а 637 секунд, т.е. примерно 10 с половиной минут т.е. в 6,5 раза быстрее.

В третьих в моем случае у меня только пять операций и соответственно только четыре промежутка потери времени между ними. Приняв одну потерю условно за 3 минуты получим еще 12 минут, т.е. с допустимой погрешностью те же 26 минут.

В вашем случае количество операций 13 и 12 промежутков потери времени т.е. 12 Х 3 = 36 минут. Но с высокой степенью вероятностью могу предположить, что поскольку вы имеете дело с гораздо большим числом деталей, то и время на потери у вас гораздо выше. Я думаю его надо принять в три раза большим, т.е. 36Х3=108 минут. Итого получаем время изготовления окна 178 минут.

Итого в моем случае за одно и тоже время четыре человека сделают окон в семь раз больше.

Зарплата одна и таже, экономия на материалах на одно окно составит около 900 рублей. Но допустим при в моем случае я заработаю с окна 1000 руб, а вы 1900, но за равный промежуток времени я заработаю 7000 руб. против ваших 1900 руб. в смену эта разница вырастет еще больше до 18666 руб. против 5066 руб. Т.е.13600 руб. Разницы в день или 13600 х 22 раб. Дня х 12 мес = 3590400 руб. в год.

 

Цифры конечно условны, но реальный разрыв будет еще больше.

[штурм]

Отлично. Мой расчет без операций по склейке бруса, но он нивелируется ценой входящего материала.

 

Итак, начнем сравнение.

Во первых, в моем расчете и в Вашем количество задействованных людей одинаково – 4 человека, поэтому в Вашем расчете делить 70 минут на 4 не корректно.

Во вторых, я брал примерно реальное время на выполнение операций с учетом подготовки и складирования после операции. Если считать по предложенной Вами методике, то время изготовления окна в моем случае будет не 26 минут, а 637 секунд, т.е. примерно 10 с половиной минут т.е. в 6,5 раза быстрее.

В третьих в моем случае у меня только пять операций и соответственно только четыре промежутка потери времени между ними. Приняв одну потерю условно за 3 минуты получим еще 12 минут, т.е. с допустимой погрешностью те же 26 минут.

В вашем случае количество операций 13 и 12 промежутков потери времени т.е. 12 Х 3 = 36 минут. Но с высокой степенью вероятностью могу предположить, что поскольку вы имеете дело с гораздо большим числом деталей, то и время на потери у вас гораздо выше. Я думаю его надо принять в три раза большим, т.е. 36Х3=108 минут. Итого получаем время изготовления окна 178 минут.

Итого в моем случае за одно и тоже время четыре человека сделают окон в семь раз больше.

Зарплата одна и таже, экономия на материалах на одно окно составит около 900 рублей. Но допустим при в моем случае я заработаю с окна 1000 руб, а вы 1900, но за равный промежуток времени я заработаю 7000 руб. против ваших 1900 руб. в смену эта разница вырастет еще больше до 18666 руб. против 5066 руб. Т.е.13600 руб. Разницы в день или 13600 х 22 раб. Дня х 12 мес = 3590400 руб. в год.

 

Цифры конечно условны, но реальный разрыв будет еще больше.

Продолжим. Ваши 26 мин принимаются как я понял для 4-х человек "Зарплата одна и таже". Так почему же не корректно деление на 4. Ведь при правильном распределении труда несколько операций делаются одновременно. Согласен, сложно четко организовать такое количество операций , но можно, для этого и составляется система технологических карт. Кроме того количество профилей ламелей ограничен и они заготавливаются заранее,что повышает производительность . А при получении сменного задания происходит только точная торцовка, сверление отверстий и склейка. Так что 108 мин считаю завышенным. Принимаю что общее время увеличится в два раза т.е. 140 мин. И совершенно справедливо делю его на 4.Получается 35 минут. А теперь посчитаем аммортизацию оборудования. Примем срок аммортизации 10 лет. За десять лет Вы произведете 18х21х12х10=45360 рам . 200000х37:45360=163руб.на раму В моем случае. 70000:(13х21х12х10)=2.1руб на раму. Теперь ареда помещения.

Возьмем ее 100 руб м. кв. В Вашем случае 20000 : 18х21=52 руб на раму. В моем 6000:13х21=23 руб на раму.

И того за месяц Ваш доход 1000х18х21-18х21х(163+52)= 296730 руб

Мой 1900х13х21-13х21(2+23)= 511875 руб

Кроме того самыми продолжительными у меня получаются сверление и склейка. Их я предполагаю ускорить применением многошпиндельного сверлильного станка и станка по нанесению клея, который находится в разработке. Что как минимум сравняет наше время. Я не беру процентные ставки за кредит оборудования (редко кому удастся сразу погосить такую сумму)и расходы на его обслуживание. Примите во внимание что квалификация работающих на Вашем оборудовании должна быть на порядок выше моих. С уважением.

[plotnik]

Рассчет по моему грешит на входе, почему обсчитывается глухарь? Он ведь для этой технологии самое легкое. А створка? как ее клеить? или клеить глухую болванку а потом профилировать? К нагелям отдельное недоверие, у них усушка линейная у ламелей пластевая, так что скорей всего разорвет.

[штурм]

Рассчет по моему грешит на входе, почему обсчитывается глухарь? Он ведь для этой технологии самое легкое. А створка? как ее клеить? или клеить глухую болванку а потом профилировать? К нагелям отдельное недоверие, у них усушка линейная у ламелей пластевая, так что скорей всего разорвет.

 

По сложности склейки коробка и створка ни чем не отличаются и профиль создается при склейке см.фото. В том то и дело что после склейки нет никаких механических воздействий, кроме шлифовки.

Насчет нагелей абсолютно согласен. Обратите внимание п.13 забивание пробок. Так вот нагель в середине, а пробки с лицевых сторон совпадающие по толщине и направлению волокон с ламелями.

[plotnik]

По сложности склейки коробка и створка ни чем не отличаются и профиль создается при склейке см.фото. В том то и дело что после склейки нет никаких механических воздействий, кроме шлифовки.

Насчет нагелей абсолютно согласен. Обратите внимание п.13 забивание пробок. Так вот нагель в середине, а пробки с лицевых сторон совпадающие по толщине и направлению волокон с ламелями.

В вашем примере в качестве фурнитуры завертки, нет пазов для уплотнителя ни основного ни притворного, в этом случае все гораздо проще, очень похоже на обычный спаренный переплет.

То есть пример неккорректен: я имею в виду именно евроокно с периметральной фурнитурой, а вы морально устаревшую систему остекления.

[KOLYMA]

В вашем примере в качестве фурнитуры завертки, нет пазов для уплотнителя ни основного ни притворного, в этом случае все гораздо проще, очень похоже на обычный спаренный переплет.

То есть пример неккорректен: я имею в виду именно евроокно с периметральной фурнитурой, а вы морально устаревшую систему остекления.

 

В моем случае я считал именно полноценное открывающееся окно т.е. и раму и створку.

 

По поводу потенциальной разницы в цене, я намеренно пока ничего не говорил. что бы не отвлекаться.

[KOLYMA]

Продолжим. Ваши 26 мин принимаются как я понял для 4-х человек "Зарплата одна и таже". Так почему же не корректно деление на 4. Ведь при правильном распределении труда несколько операций делаются одновременно. Согласен, сложно четко организовать такое количество операций , но можно, для этого и составляется система технологических карт. Кроме того количество профилей ламелей ограничен и они заготавливаются заранее,что повышает производительность . А при получении сменного задания происходит только точная торцовка, сверление отверстий и склейка. Так что 108 мин считаю завышенным. Принимаю что общее время увеличится в два раза т.е. 140 мин. И совершенно справедливо делю его на 4.Получается 35 минут. А теперь посчитаем аммортизацию оборудования. Примем срок аммортизации 10 лет. За десять лет Вы произведете 18х21х12х10=45360 рам . 200000х37:45360=163руб.на раму В моем случае. 70000:(13х21х12х10)=2.1руб на раму. Теперь ареда помещения.

Возьмем ее 100 руб м. кв. В Вашем случае 20000 : 18х21=52 руб на раму. В моем 6000:13х21=23 руб на раму.

И того за месяц Ваш доход 1000х18х21-18х21х(163+52)= 296730 руб

Мой 1900х13х21-13х21(2+23)= 511875 руб

Кроме того самыми продолжительными у меня получаются сверление и склейка. Их я предполагаю ускорить применением многошпиндельного сверлильного станка и станка по нанесению клея, который находится в разработке. Что как минимум сравняет наше время. Я не беру процентные ставки за кредит оборудования (редко кому удастся сразу погосить такую сумму)и расходы на его обслуживание. Примите во внимание что квалификация работающих на Вашем оборудовании должна быть на порядок выше моих. С уважением.

Поскольку "бодание" идет от цены материала, ссылку на заранее заготовленные материалы считаю некорректной, в данном случае время выпуска окна только вырастет, т.к. добавяться операции складирования, погрузки/разгрузки и прочее, что увеличит количество работающих и т.д. Одним словом этот аргумент только в минус.

 

Не надо делить на 4. В моем случае реальный выпуск простых открывающихся окон может доходить до 60 шт. за 8 часов при работе 4 человек.

 

А теперь пересчитайте ка Ваши цифры скорректированые на мой реальный выпуск с понижающим коэффициентом 0.75 и Ваш увеличенный на операции складирования и плюс площади.

[штурм]

Поскольку "бодание" идет от цены материала, ссылку на заранее заготовленные материалы считаю некорректной, в данном случае время выпуска окна только вырастет, т.к. добавяться операции складирования, погрузки/разгрузки и прочее, что увеличит количество работающих и т.д. Одним словом этот аргумент только в минус.

 

Не надо делить на 4. В моем случае реальный выпуск простых открывающихся окон может доходить до 60 шт. за 8 часов при работе 4 человек.

 

А теперь пересчитайте ка Ваши цифры скорректированые на мой реальный выпуск с понижающим коэффициентом 0.75 и Ваш увеличенный на операции складирования и плюс площади.

 

Складирование в любом случае присутствует. Будь то обрезная доска, брус или профилированные ламели. В данном случае экономится время на частую перенастройку станков и черновую торцовку.

Про 60 шт в смену не спорю, были бы заказы. Но чтобы выдерживать такую загруженность оборудования, должен работать отдел маркетинга, и армия рабочих по шлифовке, покраске и сборке на впечатляющих площадях. И малейший простой все это съест. Есть конечно золотая середина и на ней работает масса достаточно крупных и успешных предприятий. Я же веду речь о малом бизнесе.

И в конце концов что дает моя технология. Она дает возможность с малыми затратами открыть свое дело. Контролировать весь технологический процесс от доски до готового изделия. Добиться необходимого уровня качества. А главное снизить цену готового изделия. А это существенное конкурентное преимущество.

А прибыль у меня соизмерима с основными затратами. Что касается фурнитуры, геометрии все это как говориться дело техники. Главное решены принципиальные вопросы:точное изготовление ламелей,их позиционирование и склейка. Пусть производительность на данный момент времени у меня и ниже, но потенциальных возможностей ее повышения достаточно, а это еще снизит себестоимость.

[plotnik]

Я же веду речь о малом бизнесе.

И в конце концов что дает моя технология. Она дает возможность с малыми затратами открыть свое дело. Контролировать весь технологический процесс от доски до готового изделия.

Затраты на классическую технологию тоже невелики, фуганок и рейсмус нужны и вам тоже, остается добавить ФСШ-1А с автоподатчиком и все.А Контролировать весь технологический процесс от доски не так уж необходимо главное наладить входной контроль ( что на клееном брусе сделать легче)

С уважением plotnik.

[plotnik]

Хорошо, но ваш расчет опять же без операции склеивания бруса.

Я попытаюсь провести свой хронометраж.

Для изготовления глухого окна 1000х1000. Всего планок 20. Общее кол-во отверстий 190.

Для изготовленя потребуется 3.5 доски 20 х 125 х 4000 итого 0,035м.куб. При цене 6000руб зо м.куб.

210 руб.

А ширина бруса на выходе какая? А то че-то не стыкуется у меня при пересчете.

[штурм]

Затраты на классическую технологию тоже невелики, фуганок и рейсмус нужны и вам тоже, остается добавить ФСШ-1А с автоподатчиком и все.А Контролировать весь технологический процесс от доски не так уж необходимо главное наладить входной контроль ( что на клееном брусе сделать легче)

С уважением plotnik.

Рейсмус у меня настольный 1500Вт 220В. А в роли фуганка может быть и ручной фрезер с регулируемым столом. А к ФСШ-1А прибавьте еще комплекты фрез, которые нужно периодически точить или обновлять. А на его переналадку уходит много времени. И потом у меня нет стяжки в ваймах. Ширина заготовок глухаря от 45 до 70 мм.

[a-buz]

Рейсмус у меня настольный 1500Вт 220В. А в роли фуганка может быть и ручной фрезер с регулируемым столом. А к ФСШ-1А прибавьте еще комплекты фрез, которые нужно периодически точить или обновлять. А на его переналадку уходит много времени. И потом у меня нет стяжки в ваймах. Ширина заготовок глухаря от 45 до 70 мм.

 

Вам не кажется, что Вы перебираете?

Мой дедушка рамы себе вязал вообще без электроинструмента. Хотя нет, дрель у него была. Но не было электричества.

Ножевка, лучковая пила, шершебель, рубанок, калевка, наградка, долото, стамеска. Топорик, молоток, киянка. Ну еще, наверное, что- нибудь. А, шпунтубель - это уже для половой доски. Тоже вручную делал

Клеил на столярный клей, в баночке на водяной бане разогревал. На керосинке, кстати.

Стекло на гвоздики и замазку. Замазка - мел на олифе.

 

И ничего, почти полвека простояли, служа всем верой и правдой.

Изменено 26 июня, 2007 пользователем a-buz

[Tehnolog]

Господа, позвольте тоже пару слов, все-таки тоже из деревообработки...

Есть одна контора (название опустим - это реклама), которая выпускает различные столярные изделия, а именно: деревянные евроокна, двери входные и межкомнатные, кое-какую мебель, элементы интерьера, отделки, а также погонаж...

Из оборудования:

торцовочная пила типа ЦПА-40, только без автоподачи;

фуганки: две штуки. на 400 и на 600 мм;

рейсмуса типа ср-6 на 625 мм чистого обработачного размера;

фрезера: два с каретками и один с длинным столом без каретки, все с автоподатчиками;

калибровально-шлифовальный широколенточный станок;

циркулярка с кареткой типа Ц-6;

две гидроваймы, одна на 4,5 м.пог (для склейки бруса и п.т.), вторая с дополнительными горизонтальными цилиндрами (сборочная);

пресс ручной винтовой;

покрасочная с гидрозавесой на вытяжном шкафу;

много ручного труда ВЫСОКОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ СТОЛЯРОВ!

Работа только с массивом, со шпоном никто не связывается - это другое производство.

 

На выходе:

окна ЛЮБОЙ конфигурации, включая арочные, выпуклые и впуклые :-) ;

двери - ЛЮБЫЕ;

элементы интерьера - ЛЮБЫЕ;

много чего еще.

Производительность около 200 изделий в месяц (это окна - двери) и кучка всякой мелочи.

Рабочие: столяров - 9 чел, маляров - 2 чел, подсобников - 1 чел, наладчик - 1 чел.

 

К чему я все это: гибкость производства у фирмы о которой я говорю - ВЫСОЧАЙШАЯ, что просто необходимо для малого бизнеса на мой взгляд. Т.е. есть окна - хорошо, есть двери - тоже хорошо и т.д.

То производство, о котором Вы, Автор темы, говорите, как мне кажется совсем узконаправленное.

Я категорически не верю в его высокую произвдительность, а при таких изделиях (цена которых будет не высокой) необходимо МАССОВОЕ производство. При таком количестве приспособлений для склеивания Вам нужны довольно большие площади, либо переход на вертикальные стапели, что повлечет затраты на оборудование.

В общем мое предварительное мнение(по прочитанному и увиденному на фото) такое:

если делать по этой технологии одно - двадцать окон в месяц, то начинать возню не имеет смысла;

если делать 50 - 300 окон в месяц, то проще (наверняка) работать с клееным брусом, причем не важно каким (я имею ввиду ценовые категории и конструкции окон). Плюс покупного бруса - не отвечаешь (почти) за качество склейки, которая является ГЛАВНЫМ фактором наряду с покраской;

имея два фрезера ФСШ с кареткой и набор фрез и работая на готовом брусе я однозначно выиграю в производительности и в количестве рабочих на 1 квадратный метр :-)

 

Я могу заблуждаться, поскольку информации о технологии маловато.

[штурм]

Господа, позвольте тоже пару слов, все-таки тоже из деревообработки...

Есть одна контора (название опустим - это реклама), которая выпускает различные столярные изделия, а именно: деревянные евроокна, двери входные и межкомнатные, кое-какую мебель, элементы интерьера, отделки, а также погонаж...

Из оборудования:

торцовочная пила типа ЦПА-40, только без автоподачи;

фуганки: две штуки. на 400 и на 600 мм;

рейсмуса типа ср-6 на 625 мм чистого обработачного размера;

фрезера: два с каретками и один с длинным столом без каретки, все с автоподатчиками;

калибровально-шлифовальный широколенточный станок;

циркулярка с кареткой типа Ц-6;

две гидроваймы, одна на 4,5 м.пог (для склейки бруса и п.т.), вторая с дополнительными горизонтальными цилиндрами (сборочная);

пресс ручной винтовой;

покрасочная с гидрозавесой на вытяжном шкафу;

много ручного труда ВЫСОКОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ СТОЛЯРОВ!

Работа только с массивом, со шпоном никто не связывается - это другое производство.

 

На выходе:

окна ЛЮБОЙ конфигурации, включая арочные, выпуклые и впуклые :-) ;

двери - ЛЮБЫЕ;

элементы интерьера - ЛЮБЫЕ;

много чего еще.

Производительность около 200 изделий в месяц (это окна - двери) и кучка всякой мелочи.

Рабочие: столяров - 9 чел, маляров - 2 чел, подсобников - 1 чел, наладчик - 1 чел.

 

К чему я все это: гибкость производства у фирмы о которой я говорю - ВЫСОЧАЙШАЯ, что просто необходимо для малого бизнеса на мой взгляд. Т.е. есть окна - хорошо, есть двери - тоже хорошо и т.д.

То производство, о котором Вы, Автор темы, говорите, как мне кажется совсем узконаправленное.

Я категорически не верю в его высокую произвдительность, а при таких изделиях (цена которых будет не высокой) необходимо МАССОВОЕ производство. При таком количестве приспособлений для склеивания Вам нужны довольно большие площади, либо переход на вертикальные стапели, что повлечет затраты на оборудование.

В общем мое предварительное мнение(по прочитанному и увиденному на фото) такое:

если делать по этой технологии одно - двадцать окон в месяц, то начинать возню не имеет смысла;

если делать 50 - 300 окон в месяц, то проще (наверняка) работать с клееным брусом, причем не важно каким (я имею ввиду ценовые категории и конструкции окон). Плюс покупного бруса - не отвечаешь (почти) за качество склейки, которая является ГЛАВНЫМ фактором наряду с покраской;

имея два фрезера ФСШ с кареткой и набор фрез и работая на готовом брусе я однозначно выиграю в производительности и в количестве рабочих на 1 квадратный метр :-)

 

Я могу заблуждаться, поскольку информации о технологии маловато.

До производство узконаправленное. Только оконные и балконные дверные блоки. Что касается склейки, Вы даже не представляете как просто она выполняется. Нет никаких стапелей и больших площадей. Я уже писал что полноценный выпуск можно начинать на оборудовании общей стоимостью в 70000 руб. И это все, включая 3 вытяжки Корвет, всю оснастку и электроинструмент. Данный парк оборудования при оптимальной организации труда обеспечивает сборку 3- х блоков (таких как на фото) в смену 4- мя рабочими. Дальнейшее расширение производства не ограничено и зависит только от покупательской способности. Вы правильно сказали что склейка является главным фактором, и в моем случае он под полным контролем. Еще один плюс, при массовом выпуске данная технология выстраивается в четкую технологическую цепочку с разделением на простые операции (сродни конвейеру). А главный итоги: высокие стартовые возможности, простота освоения, и низкая цена.

С уважением !